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1、1,2,现场改善,刘 运 阳 2008.10.9,3,主要内容,Section 1 以现场为中心的管理理念 Section 2 改善不以善小而不为 Section 3 现场改善的基本对象 Section 4 现场改善的技术基础IE Section 5 现场质量管理 Section 6 现场改善支撑的精益生产方式 Section 7 CMIC的心得,4,Section 1以现场为中心的管理理念,5,消除浪费,一切不创造附加价值的行为都是浪费 Waste, muda 丰田生产体系中的七种浪费COMMWIP,6,浪费 是任何不直接增加最终产品价值，或者有助于产品转变的事情.,浪费 只增加时间和成本,
2、 不增加价值！,价值 是产品流动停止和无竞争力的一种原因。,什么是浪费 ?,7,为满足客户要求，而对产品或服务进行的检查或修理！,修正的浪费: 定义,8,修正的浪费: 根本原因,弱的过程控制 可疑的来料 产品设计 预防性维护不足 较差的工作地设计 缺少边界标准 训练不佳的操作员 工具/设备不足 过量生产,9,消除技术 内建的供应商质量 防错 减少波动 在线上检测,修正的浪费:显示迹象 & 消除技术,显示迹象 广泛的进料检验 测量/检验工作台 报废/返工/整理区域,黄金规则 质量缺陷必须追踪到其根本原因，以便根本性地消除。,8,3,10,制造过多的浪费: 定义,制造了一个较大的量，超出了需要。
3、制造的速度快于需要。,制造多于，或者快于需要。,8,1,一个基本的 丰田制造系统 的原则就是根据顾客需求来生产（节拍时间）。,11,过程能力不足 准备/换模时间较长 缺少均衡化的排程 多余的检查 错误地使用自动化 预防性维护不足，机器停机多 以防万一的思维,制造过多的浪费: 根本原因,12,显示迹象 过多的库存 推式系统 高的报废/返工率,消除技术 小批量生产（有可能的话实施“一个流”） 拉式系统 均衡化排程,制造过多的浪费: 显示迹象和消除技术,黄金法则 制造顾客需要的，在他们需要的时候，制造他们需要的数量。,8,3,13,任何不创造附加价值的动作,动作的浪费: 定义,14,动作的浪费: 根
4、本原因,不一致的工作方法 糟糕的设备/办公室/工厂布局 糟糕的工作地布置（部件提供） 缺少工作地组织 过多的制造,15,消除技术 改进工作地设计 使设备布局和物料供应紧凑化（缩小容器大小） 指定/表明线旁的物料存放,动作的浪费: 显示迹象和消除技术,黄金法则 必须以操作员为中心,显示迹象 过多的伸手/弯腰 过多的行走 混乱的工作区域,8,3,16,任何超出“JIT”（及时生产）需要的物料搬运都是浪费,物料搬运的浪费: 定义,17,多处存放地点 缺少定位 大的批量生产 工厂布局不佳 多余的检查 室内清扫不佳 不均衡的排程 过多的制造,物料搬运的浪费: 根本原因,18,物料搬运的浪费: 显示迹象
5、& 消除技术,消除技术 预定路线/频繁搬运 小的包装容器/不用包装容器 拉式系统 改进工厂布局 一个流,黄金法则 物料搬运不能增加 任何价值。,8,3,19,在操作中空闲 （无所事事）,等待的浪费: 定义,20,不平衡的工作负荷 预防性维护不足/计划外的停机时间 较长的换模/准备时间 上游的质量问题 过多的制造,等待的浪费: 根本原因,21,等待的浪费: 显示迹象和消除技术,消除技术 改进工作分配 交叉培训操作员 拉式系统/频繁运送 改进换模,显示迹象 操作员等待机器 操作员等待物料,黄金法则 设计机器和流程以支持操作员，必须从以机器为中心转向以人为中心。,8,3,22,任何超过“一个流”的供
6、应,库存的浪费: 定义,23,库存的浪费: 根本原因,本地/局部优化 不可靠的过程 不可靠的供应商 不均衡的排程 不佳的沟通 长的换模时间 较差的营运可得性 过多的制造,24,库存的浪费: 显示迹象和消除技术,消除技术 小批量生产 均衡化的排程 拉式系统 改进营运可得性/一次质量合格率,黄金法则 库存往往是其他形式浪费的表现，并且将隐藏该浪费的存在。消除该隐藏的浪费，这样库存的浪费就不需要。,8,3,25,对部件不增加额外的顾客价值的加工。,加工的浪费: 定义,26,产品改变而工序流程没有改变 以防万一的思维逻辑 真正的顾客需求未定义或 不清楚 多余的步骤 缺少操作员培训 制造过多,加工的浪费
7、: 根本原因,27,消除技术 把目前状态的工艺过程与顾客的要求做比较 产品设计改进 工艺改进,黄金法则 理解顾客的个别要求。,8,3,加工的浪费: 显示迹象和消除技术,28,制造过多: 生产多于需要 生产快于需要,等待: 当两个独立变量没有很好 协调时导致的空闲时间,七种形式的浪费,修正: 为满足顾客要求而对产品 或服务进行的检查和返工,动作: 任何人或机器的运动，但 不增加产品或部件的最终 价值,加工: 对产品或服务不增加价值的 努力. 对顾客没有价值的加 工.或可以与其他工艺流程 合并的工作,29,无稳 （不均衡）,&,无理 （不合理）,浪费（不经济）的两大帮凶,30,由于不佳的计划和排程驱动的生产数量波动。这导致不必要的物料搬运，过量生产，等待，以及库存。在一个工人或机器完成的工作量，或者物流量的变动。,不均衡,31,当一个人或机器被推着，负荷超越了其自然的能力极限，就会发生“不合理”。,不合理,人方面的不合理会导致安全，人因，以及质量问题。机器方面的无理是机器停机和质量缺陷的直接原因。,32,新近提出的 第8种浪费： 员工潜能未充分发挥的浪费,33,标准化,没有标准化， 就不可能有持续改进！,34,正确地认识,精益 裁員 紧缩预算 榨取員工 偷工减料消除浪费，降低成本 增强竞争力帮助企业发展新的契机,35,谢谢欢迎提问！,
