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1、,亨利福特 Henry ford 美国 1863-1947,卡尔本茨 Karl Benz 德国 1844-1929,在本茨之后，汽车价钱昂贵和产量偏低已经成为限制汽 车业发展的桎梏，而在大洋的另一端，汽车史上另一位划 时代人物亨利福特登场了。,一，引言,大幅度地降低汽车成本T型车刚出现的1908年，价格是$ 850，1926年为$290 社会需求的猛增，又进一步刺激了汽车工业的飞速发展1903年第一年生产汽车产量1700辆 1923年本国总产量达190万辆，占世界汽车总产量 44 劳动生产率大幅度提高1908年514分钟（8.56小时）/车 1914年流水生产线1.19分钟/车 推动了世界汽车
2、工业的进步成为必不可少的生活用品,IE创新,技术创新,要发展前进，不要原地画圈,发展目标,两个轮子缺一不可,二、中国的工业工程-管理创新技术体系,CIEChinese Industrial Engineering定义用分析、设计、控制、评价等工程技术来提高效率、降低成本、提高质量,从而提高生产力和管理竞争力的工程技术方法体系，不仅用于制造业，还用于多种产业之中。,例,IE 技术体系,设计改善类,控制管理类,分析评价类,工作研究 物流工程 人因工程 ,生产计划与控制 质量管理 成本控制 信息控制,工程经济 可靠性工程 评价技术,EI主要技术体系,考虑中国国情的划分,IE是关于设计改善创新评价的技
3、术,例：工作研究-轴套检验（每班200件）,改进一,提高效率1倍 400件/人班,改进二,再接高效率1倍 800件/人班 动作经济原则：双手对称或反向运动省力,例 收垃圾桶线路分析,4趟4=16趟,改进方案,合理,不合理,不合理,例：物流工程,例,改进：,物料搬运距离缩短80%，物流量减少75%，节约面积60%，等。,改善前某洗衣机厂洗衣机主轴生产车间的流程线路图，整个生产与运输路线为91m，需搬运10次。,例,改进后的主轴生产流程路线图，消除了运输路线交叉的情况，缩短了距离。改进后路线为39m，总体可节约生产面积近40m2。,改善,a的台面高度为10501150毫米，适用于精密工作，靠肘支承
4、的工作（如书写、画图等）； b的台面高度为1130毫米，虎心钳固定在工作台上的高度； c的台面高度为9501000毫米，适用于要求灵巧的工作，轻手工工作（如包装、安装等）； d的台面高度为800950毫米，适用于要求用劲大的工作（如刨床，重的钳工工作等）。,例：人因工程,例,事例：作业范围,最大作业范围：使用的工具部品要放在最大作业范围内,正常作业范围：经常使用的工具部品要放在正常作业范围内,最佳作业范围：在最佳作业范围内进行组装作业,*人因工程（Human Factors），也称工效学、人机工程（Human Engineering ,Ergonomics)操作者与操作器的几何关系研究与设计：
5、宇航器座舱设计、汽车（坦克）驾驶室设计；运动员训练，家庭布置设计；颜色管理设计（车间、城市、环境等）；饭店布置设计（麦当劳、中餐店等）；运动员训练；,三、精益生产的概念及其体系,1、什么是精益生产（Lean Production)精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。他们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产。它综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。,可怕的对比数据,IE
6、 工业工程 （美国）,TPS 丰田生产方式 （日本）,LP 精益生产 （国际）,2、精益生产（LP）的本质,IE-Industrial Engineering TPS-Toyota Production System,= =,全日本都在学IE，但不是抄IE、copy美国人的IE。,大野耐一,IETPS，美国人将TPS概括为精益生产（LP）,（20世纪）五十年代全日本都在研究和学习美 国的工业工程这种赚钱的工具”,什么是丰田生产方式，就是丰田式工业工程。,3、精益生产（LP）的模式TPS/LP = IE + 企业文化 = = 精益技术 + 精益文化,4、丰田屋及其技术体系,一大目标，两大支柱和一
7、大基础,（3）两大支柱,准时化,例 可视化控制物料移动,在制品物流拉动看板系统,自働化和可视化的例子,工序延时停线，采取对策进行处理,定位停止线,呼叫灯 （节奏控制）,（4）注重企业文化建设核心：价值观凝聚力IE+精益文化+本企业精益管理理念,危机文化：居安思危，拒绝歌功颂德。 问题意识：合理化建议制。 人本文化：德鲁克说：“企业唯一的资源就是 人“，“告诉中国的同仁，管理者是不能进口的”。成本文化：节能、减排、挖掘一切成本。质量文化：追求合适的质量。综上：精益文化。,可视力,思考：,精益生产和工业工程是解决生产系统中的问题有效方法，那末，生产系统中的管理问题是哪来的呢？答案：1，人干出来的；
8、2，系统前期设计出来的。,全生命周期的设计、改善和管理系统,全生命周期精益设计理论的主要研究内容,产品精益设计方法与技术“工厂设计”的精益化方法和技术销售服务系统精益设计方法和技术,工 艺 设 计 设备选型设计 公用设施设计,设施规划与设计 物流系统设计 生产组织（准备、计划）设计 信息系统设计,精 益 理 念 设 计,四、精益设计典型案例,1）、北京机场位置选择 2）、天津轧一冷轧薄板公司,案例1 ：北京机场位置选择,布局理论,北京机场,46,自动控制,应用：90万吨级高级冷轧薄板厂全过程精益设计,设施布置 均衡生产 机组利用率 天车调度 ,案例2：天津轧一冷轧薄板公司,47,工厂设施布置精
9、益设计,案例2：天津轧一冷轧薄板公司,48,课题组在工程设计的基础上，对物流路线、车间布局等与制造过程密切相关的内容进行了精益化设计。,案例2：天津轧一冷轧薄板公司,该项目在前期就产生了明显的经济效益，14亿投资一次性节约投资1.34亿元。,五、一汽轿车精益管理创新成果,1997年设立公司，至2002年间，产销量徘徊在1-2万辆间,（一）、现状描述,2003-2006年，获得阶段性发展，产销量稳定在5-6万辆,为应对M6扩产和新车型投产，2004年建新厂2005年投入使用，设计产能12万辆，实际产量最高不足9万辆,2007年后，市场需求剧增，内部发展动力、外部竞争压力同步增加，完成2010年产
10、销20万辆的既定目标压力巨大,公司运营体系建设、关键性资源获取、市场竞争等问题日益突出，重大问题决策与实施迫在眉睫 总之，公司在产品不断创新的过程中急需管理过程不断创新,公司发展过程诊断,1998-2002-至今 学习奥迪,2002-至今 学习丰田,2003-至今 马自达合作,2005-至今自主创新,整车销量（辆）,公司整体发展路径,公司发展的战略思路,产品创新： 红旗-马自达6-奔腾系列-高档红旗系列+奔腾系列管理创新： 学习奥迪 - 学习IE+TPS/LP - 创造HPS结果：产品创新 + 生产管理创新 = 竞争力提高,生产能力严重不足,（二）、生产管理问题分析,节拍速度慢，产量小,生产线
11、布局限制，物流配送困难,停台多，设备利用率低,作业不规范，人员效率低,质量波动大，品质不易保障,生产柔性低，3个以上车型共线混流困难,职能化开发，开发高周期长,资金周转慢，流动资金占用多,体系不完善，运营成本高,瓶颈,Toyota Production System（TPS）,Audi Production System（APS）,（三）、生产管理自主创新体系HPS构建,奥迪生产方式,马自达生产方式,Mazda Production System（MPS）,丰田生产方式,Toyota Production System（TPS）,工业工程的不断推广和创新应用,2005-2006年,2007-2
12、008年,2009-2012年,1.搭建组织平台 2.建立激励机制 3.提升质保能力 4.建立物流模型 5.提升生产能力,2003-2004年,从5S做起，运用TPS工具进行自主改善,1.策划精益生产管理体系HPS 2.HPS培训、试点推进、总结、推广,1.实现准时化 2.精益生产体系（HPS)形成,HPS构建,打造卓越企业,发挥HPS作用做强自身,生产管理自主创新体系HPS构建,HPS（红旗生产管理方式）结构与内容,合理化建议 自主改善 QC小组活动 KVP2, 目标体系构架 KPI设定与数据库 过程管理 成果管理 激励机制 企业文化,作业指导书 要素山积表 作业组合表 作业要领书 标准作业
13、卡,整理 整顿 清扫 清洁 素养 安全,生产 质量 成本 6S管理 人员,一般员工 班组长及后备 核心技术工种,自主保全 计划保全 设备前期管理 个别改善 品质保全 教育训练,作业难易度 工位保证度 质量环 过程审核 质控点 质量目标,确定准时化物流的前提条件 典型件调查 顺序配货 本地集荷便 SPS配货 物流仿真, 生产方案 生产准备 生产计划 生产指示 生产控制 生产评价,（四）创新成果展示产能提升,通过: 工艺改进、 布局优化和 物流系统改善， 2009年在原设计产能12万辆基础上，将产能一次性提升到20万辆，满负荷产能24万辆，增100%，投入产出效率、效果极为明显。,创新成果展示产能提升,创新成果展示经营业绩提升,60,谢 谢 大 家,
