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1、第 1 页2018-10-7编制： 审核： 审批： 模具制造标准一、一、 范围：范围：本标准规定了注塑模具的加工标准和要求。二、二、 引用标准：引用标准：模具设计标准 一般模具设计参照标准 热嘴设计标准 模具设计规范三、模具外观：三、模具外观：1 铭牌内容打印模具编号、模具重量（Kg） 、模具外形尺寸（mm） ，字符均用 1/4 英寸的字码打上，字符清晰、排列整齐，铭牌厚度 1mm 铝片。2 铭牌固定在模腿上靠近后模板和基准角的地方（离两边各有 15mm 的距离） ，用四个柳钉固定，固定可靠，不易剥落。3 冷却水嘴用塑料块插水嘴 10 管，规格可为 G1/8、G1/4、G3/8。如合同有特殊要
2、求，按合同。4 冷却水嘴原则上不伸出模架表面（客户另有要求除外） ，水嘴头部凹进外表面不超过 3mm。5 冷却水嘴避空孔直径为 2530、3030、3530 三种规格，孔外沿有倒角，倒角大于 1.545，倒角一致。6 冷却水嘴有进出标记，进水为 IN，出水为 OUT，IN、OUT 后加顺序号，如：IN01、02，OUT01、02，要求用 812mm字码打上。7 进出油嘴、进出气嘴在 IN、OUT 前空一个字符加 G（气） 、O（油） ，字码相同。8 模具安装柱下方有支撑腿加以保护。9 模架上各模板有基准符号，大写英文 DATUM，字高 5/16，位置在离边 10mm 处，字迹清晰、美观、整齐、
3、间距均匀（或按模架厂统一） 。10各模板有零件编号，编号在基准角符号正下方离底面 10mm 处，要求同 9 号，模号打在基准角的对边。11模具配件影响模具的吊装和存放，如安装时下方有外漏的油缸、水嘴、先复位机构等，应有支撑腿保护（同 8 号） 。12支撑腿的安装用螺丝穿过支撑腿固定在模架上，如果过长的支撑腿则车加工外螺纹紧固在模架上。13模具顶出孔符合指定的注塑机，除小型模具外，原则上不能只用一个中心顶出（模具长度或宽度尺寸有一个大于500mm 时） ，顶出孔直径应比顶出杆大 5-10mm。14定位环可靠固定（一般用三个 M6 或 M8 的内六角螺丝） ，直径一般为 100 或 150mm，高
4、出顶板 10mm。 （如合同有特殊要求，按合同） 。15定位环安装孔必须为沉孔至少沉入 5mm，不准直接贴在模架顶面上。16重量超过 8000Kg 的模具安装在注塑机上时，用穿孔方式压螺丝，不得单独压压板。如设备采用液压锁紧模具，也必须加上螺丝穿孔，以防液压机构失效（依客户而定） 。17浇口套球 R 大于注塑机喷嘴 R（一般为 SR20） 。18浇口套入口直径大于喷嘴注射口直径（大模为 5、小模为 3.5） 。第 2 页 共 9 页19模具外形尺寸符合指定的注塑机。20安装有方向要求的模具在前模板或后模板上用箭头标明安装方向，箭头旁应有“UP”字样，箭头和文字均用漏板喷黄色漆，字高 50mm。
5、21模架表面没有凹坑、锈迹、划伤、毛刺、油污、多余不用的吊环、进出水、气、油孔等及其他影响外观的缺陷。22模架各板都有大于 1.5mm 的倒角。23模具便于吊装、运输，吊装时不得拆卸模具零部件（油缸除外需单独包装） ，吊环与水嘴、油缸、先复位杆等干涉，可以更改吊环孔位置。24每个重量超过 10Kg 的模具零部件有合适的吊环孔，如没有，也可需要有相应措施保证零部件拆卸安装方便，吊环大小和吊环孔位置按相关企业标准设计。25吊环能旋到底，吊环装平衡。26顶杆、顶块等顶出机构如与滑块等干涉，要有强制先复位机构，顶板有复位行程开关。27油缸抽芯、顶出要有行程开关控制，安装可靠。28油缸、缸口要采用集中进
6、出块。29连接进出块与油缸的油管用胶管，接头用标准件。30回针底下有垃圾钉。31模具与套柱面积为方腿间后模板面积的 25%30%。32支撑柱比模腿高出 0.05mm0.15mm ，并不与顶出孔干涉。33锁模片安装可靠，对称安装，不少于 2 个（小模具可 1 个） ，并且黄漆油表示。34三板模前模板与水口之间有弹簧，以辅助开模。35大型模具所有零配件安装完毕，合模没有干涉的地方。36如注塑机采用延伸喷嘴，定位圈内部有足够大的空间，以保证标准的注塑机加长喷嘴带加热圈可以伸入。37模具吊环孔直径必须用黄色漆（如 M48） 。四、顶出、复位、抽插芯、取件：四、顶出、复位、抽插芯、取件：1 顶出时顺畅、
7、无卡滞、无异响。2 斜顶表面抛光，斜顶面低于型芯 0.10.15mm、斜顶用 FDAC 材料，氮化处理并有油槽。3 斜顶有导向块，材料为青铜，内置在后模模架内，用螺丝固定，定位销定位。4 顶杆端面低于型芯 00.1mm。5 滑动部件是否有油槽（顶杆除外） ，表面进行氮化处理，硬度 HV700， （大型滑块按客户要求） 。6 顶杆有止转定位，按图加工。7 顶针板能复位到底。8 顶出距离用限位块进行定位，限位材料为 40Cr，不能用螺丝代替，底面须平整。9 复位弹簧选用标准件，两端不打磨、割断。第 3 页 共 9 页10复位弹簧安装孔底面为平底，安装孔直径比弹簧大 34mm。11直径超过 20mm
8、 的弹簧内部有导向杆，导向杆比弹簧长 1015mm。12一般情况下，选用矩形截面蓝色模具弹簧（轻负荷） ，重负荷用红色，较轻负荷用黄色。13弹簧有预压缩量，预压缩量为弹簧总长的 10%-15%。14滑块的定位块及硬片用 T8A，淬火到 HRC502。15滑块、抽芯有行程限位，小滑块限位用弹簧，在弹簧不便安装的情况下可用波子螺丝，油缸抽芯有行程开关。16滑块抽芯一般用斜导柱角度比滑块锁紧面角度小 23如行程过大可用油缸。17滑块抽芯成型部分有壁厚，油缸加自锁机构。18斜顶、滑块抽芯成型部分若有筋位、柱等难脱模的结构，应加反顶机构。19大的滑块不能设在模具安装方向的上方，若不能避免，应加大弹簧或增
9、加数量并加大抽芯距离。20滑块高与长的最大比值为 1，长度方向尺寸为宽度尺寸的 1.5 倍，高度为宽度的 2/3。21滑块的滑动配合长度大于滑块方向长度 1.5 倍，滑块完成抽芯动作后，保留在滑槽内的长度不小于滑槽长度的 2/3。22滑块在每个方向上（特别是左右侧）的导入角度为 3-5（配合） ，以利研配和防止飞边，滑块的滑动距离大于抽芯距23mm，斜顶类似。23大型滑块（重量超过 30Kg）导向 T 形槽，用可拆卸的压板。24滑块用弹簧限位，若弹簧在里边，弹簧孔全出在模上或滑块上、若弹簧在外边，要有固定块定位，行程大于 10MM 的，弹簧要加导向针。25大滑块下面有耐磨板硬片（滑块宽度超过
10、150mm） ，耐磨板材料 T8A，淬火至 HRC502，耐磨板比大面高出 0.05-0.1mm，耐磨板应加油槽。26大型滑块（宽度超过 200mm）锁紧面有耐磨板硬片高出 1mm 上面加油槽。27宽度超过 250mm 滑块，在下面中间部位是否增加一至数个导向块，材料为 T8A，淬火至 HRC502.28若制品有粘前模的趋势，后模侧壁加皮纹或保留火花纹，无加工较深的倒扣，无手工打磨加倒扣筋或麻点。29若顶针上加倒钩的方向保持一致，并且倒钩易于从制品上去除。30顶杆沉头的尺寸，包括直径和厚度不允许私自改动，或垫垫片。31顶针孔与顶针的配合长度为 1015mm、顶针孔用铰刀加工，顶针上表面磨出，异
11、形的用铣刀铣出或电火花蚀出。32顶杆不允许上下串动。33制品顶出对易跟着斜顶走，顶杆上加槽或蚀纹，并不影响制品外观。34有推板顶出的情况，顶杆为延迟顶出，防止顶白。35回针端面平整，无点焊，胚头底部无垫垫片、点焊。36斜顶在模架上的避空孔因太大影响外观。37固定在顶杆上的顶块可靠固定，四周非成型部分应加工 3-5的斜度，下部周边倒角。38制品利于机械手取件（依客户而定） 。第 4 页 共 9 页39三板模在机械手取料把时，限位拉杆布置在模具安装方向的两侧，防止限位拉杆与机械手干涉，或模架外加拉板（依客户而定） 。40三板模水口板导向滑动顺利，水口板易拉开。41对于油路加工在模架上的模具，要将油
12、路内的铁屑吹干净，防止损坏设备的液压系统。42油路、气道顺畅，并且液压顶出复位到位。43用机械手取件，导柱不影响机械手取件。44所有导套底部要加排气口，以便将导柱进入导套时形成的封闭空腔的空气排出，尺寸做成 101 用铣刀铣出，不允许用倒角机。五、冷却：五、冷却：1冷却水道充分、畅通，符合图纸要求（间隙不大于 60mm） ，钻运水后，再吹干净孔里的铁屑，采用铜塞要有台阶孔并铰孔。2密封可靠、无漏水、易于检修，水嘴安装时缠生料带,并注意缠生料带方向。3试模前进行通水试验，进水压力为 4Mpa,通水 5 分钟。4放置密封圈的密封槽按相关企业标准加工尺寸和形状，并开设在模架上（按图加工） 。5密封圈
13、安放时涂抹黄油，安放后高出模架面。6水道隔水片采用不易受腐蚀的材料，一般用黄铜片或铝片（较深时原则上不用采用此方式） 。7前、后模采用集中运水方式（依客户而定） 。六、一般浇注系统（不含热流道）：六、一般浇注系统（不含热流道）：1浇口套内主流道表面要抛光至1.6（标准件） 。2浇道要抛光至3.2 或 320#沙纸。3三板模分浇道出在 A 板背面的部分截面是否为梯形。4三板模在水口板上断料把，浇道入口直径小于 2，球头处有凹进口板的一个深 3mm 的台阶。5球头拉杆可靠固定，可以压在定位圈下面，可以用无头螺丝固定，也可以用压板压住。6顶板和水口板之间有 10-15mm 左右开距。7水口板和前模板
14、之间的开距是否适于取料把，一般情况下，大于 130mm。8三板模前模板限位用限位杆，且四支限位杆，长度相差不大于 0.1mm，限位杆孔上模部分由数控铣出。9浇口、流道按图纸尺寸用机床（CNC、铣床、EDM）加工，不允许手工打磨或打磨机加工，大模不允许采用镶件方式。10 点浇口浇口处按浇口规范加工。11 点浇口处前模有一小凸起，后模相应有一凹坑。12 分流道前端有一段延长部分作为冷料穴（按图纸加工） 。13 拉料杆 Z 形倒扣圆滑过渡。14 分型面上的主流道表面为圆形，前后模无错位。第 5 页 共 9 页15 出在顶杆上的潜伏式浇口不存在表面收缩。16 透明制品冷料穴的直径、深度符合设计标准（按
15、图纸加工） 。17 料把是否易于去除，制品外观面无浇口痕迹，制品有装配处无残余料把。18 弯钩潜伏式浇口， ，两部分镶块进行氮化处理，硬度 HV700。七、热流道系统：七、热流道系统：1热流道接线布局合理、易于检修，接线有线号并一一对应。2进行安全测试，以免发生漏电等安全事故。3温控柜及热喷嘴、集流板符合客户要求（或厂家要求） 。4主浇口套用螺纹与分流板连接，底面平面接触密封。5分流板与加热棒接触良好，加热板用螺丝或螺柱固定，表面贴合良好不闪缝，加热棒与集流板不大于 0.05-0.1mm 的配合间隙，便于更换、维修。6分流板两头堵头处不存料死角，以免存料分解，堵头螺丝拧紧并烧焊、密封（以热嘴公司为准） 。7分流板装上加热板后，加热板与模板之间的空气隔热层间距是否在 25-40mm 范围内。8每一组加热元件是否有热电偶控制，热电偶布置位置合理，以精确控制温度。9热流道喷咀与加热圈紧接触，上下两端露出小，冷料段长度、喷咀按图纸加工，上下两端的避空段、封胶段、定位段尺寸符合设计要求。10喷咀出料口部尺寸小于 5mm，以免因料把大而引起制品表面收缩。11喷咀头部用紫铜片或铝片做为密封圈，密封圈高度高出大面 0.5mm，喷咀头部进料直径大于分流板出料口尺寸，以免因分流板受热延长与喷咀错位发生溢料。12因受热变长，
