高压电缆头制作方案

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1、1 1.10kV 高压电缆头制作方案 10kV 交联聚乙烯电缆热缩终端头的户内、户外型式是一样的， 其主要区别在于户外终端一般需要防雨裙，用于增加爬电距离。 1.1 实施要点 (1)电缆头制作人员必须经过培训合格、有高压电缆头制作经验、并 有上岗操作证的熟练人员。 (2) 制作工艺应严格按规范要求和产品说明书进行。 (3) 电缆附件必须有产品合格证，并与电缆额定电压、线芯截面和 设计选型相符，经检查应无任何缺陷，零部件齐全。附件包装拆除 后必须一次用完，有污损则不能再用。 (4) 制作场所必须清洁干燥，无灰尘潮气进入，空气相对湿度在 70%以 下，环境温度宜在 10-30之间，严禁雾、雨天施工

2、。 (5) 制作前高压电缆必须经过整理绑扎并留有一定余量，以便电缆 头损坏后重新做头。 (6) 从剥切电缆开始应连续操作直至制作完成，缩短绝缘暴露时间。 剥切电缆时不应损伤线芯和保留的绝缘层。 (7) 电缆剥切后，应彻底清除半导电屏蔽层，将绝缘层表面砂平打 光，把半导电层的剥切口砂成锥形。擦净时，无水酒精纸巾一旦擦 过半导电层就不能再去擦绝缘层。 (8) 热缩管使用前应检查是否预先涂好热熔胶，预先未涂的需在施 工时涂上。加热收缩管材，应适当控制温度和距离，缓慢均匀收缩。 2 (9) 接地线采用镀锡铜编织线，其截面面积应符合规范要求及设计 规定。焊接地线用烙铁，不得直接使用喷灯，避免损伤绝缘。

3、(10) 做完的电缆头应固定牢靠，电缆头与固定卡子间应加垫，相色 应标志正确。电缆线路应做直流耐压和测泄漏电流试验。 1.2 制作工艺步骤 (1)确定终端位置及电缆引至设备接线长度，留有 200300mm 余线， 锯断多余电缆。 (2)确定分芯长度，然后剖塑、锯断钢铠，焊接地线，尺寸要求见图 1-1 和表 1-1 K L 150 130 80 1 2 3 4 5 6 7 7 L 130 150 K 1 4 6 5 2 3 80 10 30 (a)(b) 8 9 图 1-1 10KV 交联电缆热缩终端接地处理 a）无铠装电缆； b）有铠装电缆 1绝缘；2外半导电层；3铜屏蔽带；4接地线；5密封胶

4、（红色） ； 6防潮段（20mm 长） ；7外护层；8内护层；9钢铠 表 1-1 10kV 交联电缆热缩终端切剥尺寸(mm) 名 称户 内户 外 切绝缘长度 K接线鼻子孔深+5 无铠装电缆直接连接时 L300650 无铠装、交错连接时 L450750 有铠装、直接连接时 L350700 有铠装、交错连接时 L500800 3 注 L 为最小要求的长度，实际长度取决于设备的几何尺寸。 (3)将护层端口（约 80mm） 、三叉口焊接地线处用密封胶或相应带材 填充，按工艺要求剥除铜屏蔽带和外半导电层。 (4)专用洗涤剂清洁处理绝缘表面，在外半导电层端口包绕少许应力 控制胶（黄色） ，在绝缘表面涂抹少

5、许硅脂，然后分别套上应力控制 管、绝缘管、分支手套，分别热缩。 (5)按表 1-1 尺寸 K 切除绝缘，将接线鼻子插入后压接。最后将密封 管套入进行热缩，做好相色标记后，户内电缆头安装结束。 (6)若是户外电缆头，每相应套入数只防雨裙进行热缩，注意第一只 防雨裙与分支手套口的距离为 200mm，两个防雨裙间的间距一般为 60mm，不同相间防雨裙间的最小净距为 10mm。 2. 35kV 高压电缆头制作方案 35kV 交联聚乙烯电缆热缩终端头的户内、户外型式基本一样。 主要区别在于户外终端的接线鼻子上套有密封热缩管。 2.1 实施要点: (1)电缆头制作人员必须经过培训合格、有高压电缆头制作经验

6、、并 有上岗操作证的熟练人员。 (2) 制作工艺应严格按规范要求和产品说明书进行。 (3) 电缆附件必须有产品合格证，并与电缆额定电压、线芯截面和 设计选型相符，经检查应无任何缺陷，零部件齐全。附件包装拆除 后必须一次用完，有污损则不能再用。 (4) 制作场所必须清洁干燥，无灰尘潮气进入，空气相对湿度在 70%以 下，环境温度宜在 10-30之间，严禁雾、雨天施工。 4 (5) 制作前高压电缆必须经过整理绑扎并留有一定余量，以便电缆 头损坏后重新做头。 (6) 从剥切电缆开始应连续操作直至制作完成，缩短绝缘暴露时间。 剥切电缆时不应损伤线芯和保留的绝缘层。 (7) 电缆剥切后，应彻底清除半导电

7、屏蔽层，将绝缘层表面砂平打 光，把半导电层的剥切口砂成锥形。擦净时，无水酒精纸巾一旦擦 过半导电层就不能再去擦绝缘层。 (8) 热缩管使用前应检查是否预先涂好热熔胶，预先未涂的需在施 工时涂上。加热收缩管材，应适当控制温度和距离，缓慢均匀收缩。 (9) 接地线采用镀锡铜编织线，其截面面积应符合规范要求及设计 规定。焊接地线用烙铁，不得直接使用喷灯，避免损伤绝缘。 (10) 做完的电缆头应固定牢靠，电缆头与固定卡子间应加垫，相色 应标志正确。电缆线路应做直流耐压和测泄漏电流试验。 2.2 制作工艺步骤 (1)确定终端位置及电缆引至设备接线长度,留有 200mm300mm 余量， 锯断多余电缆。

8、(2)确定分芯长度，然后剖塑、锯断钢铠，焊接地线，具体要求见 图 2-1 和表 2-1。 表 2-1 35kV 交联电缆热缩终端切剥尺寸(mm) 名 称户 内户 外 切绝缘长度 K接线鼻子孔深+5 无铠装、直接连接时 L*=LS600800 无铠装、交错连接时 L*=LS8001000 有铠装、直接连接时 L*=LS650850 5 有铠装、交错连接时 L*=LS8501050 注 L*为最小要求的长度，实际长度取决于设备的几何尺寸。 (a) K 80 4 6 5 3 2 1 L S (b) L S K 80 30 1 2 3 4 5 6 7 8 10 图 2-1 35kV 交联电缆热缩终端接

9、地处理 a）无铠装电缆；b）有铠装电缆 1铜屏蔽带；2半导电屏蔽端口位置；3接地线；4防潮段（长 20mm） ； 5密封胶（红色） ；6外护层；7内护层；8钢铠 (3)将护层端口（约 80mm） 、三叉口焊接地线处用密封胶或相应带 材填充，然后缩上分支手套、热缩套管，将三芯变成单芯。 (4)剥切铜屏蔽带、外半导电层，剥切芯线绝缘，处理绝缘表面，压 接接线鼻子。 (5)清洁绝缘表面，在铜带端口处包绕少许应力控制胶（黄色） ，搭 外半导电层 5mm，搭绝缘 5mm，分别套上应力控制管、绝缘管热缩。 (6)按图 2-2 所示尺寸套入防雨裙加热收缩，做好相色标记后，户内 电缆头安装结束。 6 3008

10、0 热缩管端口 防雨裙 接线鼻子 绝缘管 接线鼻子 分芯 热缩管端口绝缘管 防雨裙 密封热缩管 200808080 (a) (b) 图 2-2 35KV 交联电缆热缩终端防雨裙位置 a）户内终端；b）户外终端 (7)若是户外电缆头，每相应套入密封热缩管加热收缩。 3110kV 高压电缆头制作方案 目前，110kV 及以上电压等级的交联电缆大多采用进口附件， 而各国的电缆生产厂家有其各自的标准，造成电缆附件的结构不尽 相同，在实际做头时应参照厂家的安装说明书进行。现以 1700mm交联聚乙烯电缆，表述开敞式电缆终端的制作工艺。 3.1 准备工作 1.场地准备 施工前应把工作场地清扫干净，操作区的

11、相对湿度不超过 70%。如果风沙、尘土较大，可搭建合适的接头帐篷作为工作间， 终端头的支架必须坚固稳定，围绕终端支架应搭设稳固的临时脚手 架。 2.工具器材准备 将施工时可能与电缆导体、绝缘接触的接头工具，例如刀、卡 尺、油压钳模座和模子、管钳、扳手、钢丝钳等清洁并保持干燥。 3.2 制作过程 7 1.固定并切割电缆 1）按图 3-1 将电缆固定于支架上，加热并校直电缆，可按图 3-2 所 示办法判断电缆是否校直（ 的缝隙尺寸必须小于 1mm） 。 2）由支架向上约 1775mm 处，用锯子将电缆锯断，如图 3-1 所示。 2.剥切电缆 1）从切割位置向下剥去 2140mm 长的电缆外护套，留

12、 280mm 铝护 套，其余切除。 约300 500 1475 D 最终切割位置 必须校直部分 支架上表面 支架 位移 最小弯曲半径为10D 50100 图 3-1 固定和切割电缆 400 半导体纤维带 电缆 直尺 支架上表面 图 3-2 检查电缆是否校直 2）留 40mm 铜丝纤维带，其余部分剥除，并在铜丝纤维带端口处留 100mm 的铜线，将其翻平于铝护套上。留 73mm 半导体纤维带，其 余部分剥除。 3）由支架平面向上量 1475mm，锯除多余电缆，切割断面必须圆整 8 平滑。 4）剥切电缆绝缘，剥露导体部分为 80mm。 3.压接导体 压接部分每道重叠 3-5mm，导体接线梗与电缆必

13、须成一直线。 4.外半导体层处理 1）用薄玻璃片将外半导体层刮去，露出聚乙烯绝缘层。刮削外半导 体层时刮痕不能太深，以免伤了绝缘层。 2）用砂纸打磨绝缘层表面，使其光滑圆整。绝缘层的外径尺寸应调 节在 70.271.7mm 之间，其最大与最小外径相差不超过 0.6mm。 3）在与绝缘层相邻的外半导体处，需作一个 20mm 的斜坡，用砂纸 打磨，使其光滑圆整。 5.内半导体层和屏蔽的处理 1）用丙酮清洁绝缘及半导体层表面，均匀涂抹半导体漆。 2）由底边向上然后再向下连续地半搭盖包绕半导体带两层，包带必 须均匀并不得起皱、跳空，特别是其顶端折转点处。 3）半搭盖包绕一层屏蔽网带，网带的底端要留有一

14、定余量，待屏蔽 处理进行时，将其与电缆铝护套焊接。 4）在屏蔽网带外半搭盖包绕 PVC 带一层。 6.应力锥的装配 1）在装配前，保护管底口处经预先涂锡。在交联聚乙烯绝缘表面 以及应力锥内表面均匀涂抹薄层硅油。在绝缘上套入预制应力 锥，套入位置见图 3-3 所示。 9 2 4 1 6 5 3 12 11 10 9 78 图 3-3 开敞式电缆终端结构 1瓷套管；2出线梗；3支撑绝缘；4屏蔽罩；5应力锥； 6环氧绝缘套管；7电缆外护套；8铝护套；9铜编织带；10半导电带； 11半导电层；12交联聚乙烯绝缘 2）在导体接线梗压处，导体间隙部分包绕 4-6 层 F-CO 带（半搭盖） 。 7.总装

15、1）将环氧绝缘套上 O 形圈固定到瓷套管上，在支架上装好支撑绝 缘子。在应力锥外表面及环氧绝缘内表面涂抹硅油，将瓷套管慢慢 套入支撑绝缘子上。 2）不加 O 形圈，临时将瓷套管上口金属压盖固定，将导体接线梗 顶端至金属压盖平面的间距调整到 1171mm。 3）套入 O 形圈用法兰将应力锥紧固装置推上，将弹簧卡子装到法 兰上，用螺丝杆慢慢将法兰收上去。 8.填充复合物 打开临时固定在瓷套管上口的金属盖，慢慢地向瓷套管内浇入 绝缘剂。 9.金属上盖 1）将金属顶盖、垫圈及导体接线梗清洁处理，用 M12 螺丝将金属 顶盖收紧到瓷套管上，用 M10 螺丝将夹固卡环收紧到金属顶盖上。 2）调节固定螺丝，

16、使金属顶盖上边到接线梗顶端间距在 1171mm 10 2 1 3 4 5 6 7 8 9 10 11 封闭式电缆终端结构 1-屏蔽罩； 2-压盖； 3-管接头； 4-接管； 5-环氧套管； 6-应力锥； 7-底盘法兰； 8-底板； 9-阀门油嘴； 10-接地环； 11-尾管 图 4-1 封闭式电缆头结构 1-屏蔽罩 2-压盖 3-管接头 4-接管 5-环氧套管 6-应力锥 7-底盘法兰 8-底板 9-油嘴 10-接地环 11-尾管 左右。 3）把固定卡环与收紧夹收紧，保持 117mm 间距，装配锁环并收紧 其配套螺丝，装上屏蔽罩。 10.屏蔽处理 1）从铝护套顶口向下 220mm 长范围内的铝护套涂焊铝，搪底铅。 2）将屏蔽网下部留出部分用 2mm 的铜扎线固定到铝护套上，将纤 维铜丝带内拉出的铜丝也一起扎固，并与铝护套焊接。