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1、第二节 食品安全控制体系,现代农业和食品产业的发展导致了食物供给与需求关系的重大变化，也使食品生产、贮藏、运输和消费方式发生巨大变革，这些对食品安全控制方法提出了很高的要求，因此各种食品安全控制体系应运而生,目前运用的十分广泛且有效的主要是： HACCPISO9000GMP,HACCP是一个识别、监测、及其预防生产过程中可能发生的生物、化学、物理危害的系统方法，是一种新的食品安全保证系统。,一、 HACCP,HACCP主要由两部分构成 危害分析 hazard analysis(HA) 关键控制点 critical control point(CCP),（一）HACCP的产生及发展HACCP体系
2、的建立始于1959年。当时主要是为了满足开发航天食品的需要，即如何尽可能地保证用于太空中的食品具有100%的安全性。,担任开发任务的皮尔斯柏利( Pillsbury)公司、美国宇航局(NASA)共同提出了一种食品卫生监督管理模式，这种模式就是最早的HACCP的雏形。,即建立一个“防御体系”，该体系能尽早地控制原料、加工过程、环境、贮存和流通，并一直保持适当的纪录，这样就可以生产出高置信度的产品。,美国的实验人员发现，按美国宇航局(NASA)规则的要求保持纪录形式，不仅可给新体系提供一个方法，而且使新体系更容易执行。因此，保持准确、详细记录便成为新体系的基本要求之一。,皮尔斯柏利( Pillsb
3、ury)公司由此而建立了HACCP体系，用于控制生产过程中可能出现危害的位置或加工工序。生产过程包括原料生产、加工过程、贮运过程直到食品消费。,1971年，皮尔斯柏利( Pillsbury)公司在美国食品保护会议(national conference on food protection)上首次提HACCP管理概念。几年后美国FDA采纳并作为酸性与低酸性罐头食品法规的制定基础。1974年以后，HACCP的概念已大量出现在科技文献中。,美国是最早应用HACCP原理的国家，并在食品加工制造中强制实施HACCP的监督与立法工作。,1989年10月美国食品安全检验处(FSIS)发布食品生产的HACC
4、P原理； 1991年4月提出 HACCP 评价程序；1994年3月公布了冷冻食品HACCP 一般规则；1994年FDA公布用于食品安全保证措施的用于食品工业的HACCP进展 ；1995年12月，FDA发布法规安全与卫生加工、进口海产品的措施；1998年4月，FDA发布果汁加工者必须执行HACCP ，接着对蛋品的生产也提出包括HACCP 在内的管理方案。,HACCP发展,60年代末始创于美国宇航食品,93年EU委员会HACCP决议/指令,95年美国相继颁布HACCP法规,96年中国商检参加FDA和海产联盟培训,97年FDA水产品HACCP法规生效、CAC HACCP指南,2000年美国禽肉HAC
5、CP法规生效,2001年颁布果蔬汁HACCP法规,2003 ,目前，英国、法国、比利时、荷兰、等国家已推广、应用HACCP体系，相继发布实施HACCP原理的法规、办法。,HACCP体系在我国的实行主要分为三个阶段，第一阶段：1990-1996年，实践探索阶段，主要是学习相关法规，并进行一些试点；第二阶段：1997-2000，主要是学习美国水产品HACCP的相关法规，并在水产品出口企业中实行；第三阶段：2001年开始，对食品出口企业强制执行。,2002年国家认监委发布第3号公告食品生产企业危害分析与关键控制点HACCP体系管理体系认证管理规定，规范了食品生产企业实施HACCP体系的认证监督管理工
6、作，HACCP体系认证管理工作实现了有法可依。,2002年国家质量监督检验检疫总局发布了第20号令，明确提出了卫生注册需评审HACCP体系的产品目录，第一次强制性要求某些食品生产企业建立和实施HACCP管理体系，要求凡是从事罐头、水产品（活品、冰鲜、晾晒、腌制品除外），肉及其制品、速冻蔬菜、果蔬汁、含肉或水产品的速冻方便食品的生产企业在新申请卫生注册登记时，必须先通过HACCP体系评审，而原已获得卫生注册登记许可的企业，必须在规定时间内完成HACCP体系建立并通过评审。,（二）HACCP 7个基本原理,1、危害分析 2、确定关键控制点 3、建立关键限值、保证CCP受控制 4、确定监控CCP的措
7、施 5、确立纠偏措施 6、确立有效的记录保持程序 7、建立审核程序以证明HACCP系统是在正确运行中。,食品质量管理体系,1.危害分析危害是指引起食品不安全的各种因素。显著危害是指一旦发生对消费者产生不可接受的健康风险的因素。危害分析是确定与食品生产各阶段（从原料生产到消费）有关的潜在危害性及其程度，并制定具体有效的控制措施。危害分析是建立HACCP的基础。,食品质量管理体系,2确定关键控制点关键控制点（Critical Control Point，CCP）是指能对一个或多个危害因素实施控制措施的点、步骤或工序，它们可能是食品生产加工过程中的某一操作方法或流程，也可能是食品生产加工的某一场所或
8、设备。例如原料生产收获与选择、加工、产品配方、设备清洗、贮运、雇员与环境卫生等都可能是CCP。通过危害分析确定的每一个危害，必然有一个或多个关键控制点来控制，使潜在的食品危害被预防、消除或减少到可以接受 的水平。,食品质量管理体系,3.建立关键限值（1）关键限值 关键限值（Critical Limit, CL）是与一个CCP相联系的每个预防措施所必须满足的标准，是确保食品安全的界限。安全水平有数量的内涵，包括温度、时间、物理尺寸、湿度、水活度、pH、有效氯、细菌总数等。每个CCP必须有一个或多个CL值用于显著危害，一旦操作中偏离了CL值，可能导致产品的不安全，因此必须采取相应的纠正措施使之达到
9、极限要求。（2）操作限值 操作限值（Operational Limit,OL）是操作人员用以降低偏离的风险的标准，是比CL更严格的限值。,食品质量管理体系,4.关键控制点的监控监控是指实施一系列有计划的测量或观察措施，用以评估CCP是否处于控制之下，并为将来验证程序时的应用作好精确记录。监控计划包括监控对象、监控方法、监控频率、监控记录和负责人等内容。5.建立纠偏措施当控制过程发现某一特定CCP正超出控制范围时应采取纠偏措施。在制定HACCP计划，就要有预见性地制定纠偏措施，便于现场纠正偏离，以确保CCP处于控制之下。,食品质量管理体系,6.记录保持程序建立有效的记录程序对HACCP体系加以记
10、录。7.验证程序验证是除监控方法外用来确定HACCP体系是否按计划运作或计划是否需要修改所使用的方法、程序或检测。验证程序的正确制定和执行是HACCP计划成功实施的基础，验证的目的是提高置信水平。,（三）食品企业采用HACCP系统的益处和必要性,高效性 通用性 科学性 预防性 可操作性 可树立消费者的信心 全面性 协调性,（四）HACCP计划的制定,1、组建HACCP小组 HACCP小组应是由具有不同专业背景知识的人员组成，一般大企业为4-6人，小企业2-3人，应包括生产管理、工艺技术、设备维修、销售、实验室检验等方面的人员，小组成立后应制订出各小组成员的主要职责。,2、产品描述 主要的理化、
11、生物学特性 产地 使用的原料 交付方式、包装、贮存和销售条件 使用前或生产前的预处理 生产方法,3、确定预期用途,产品的预期用途应以用户和消费者为基础，确定出潜在的使用者和消费者，特别是容易受到伤害的消费者，在使用说明和标签中还应标出可能存在的不正确的使用方法。,4、绘制流程图,流程图应包括以下内容： 生产过程中所有步骤的次序和相互关系 原料和中间产品的投入点 返工和循环点 中间产物、副产品、废弃物的去除点和污水的排放点,5、现场验证流程图,即确定操作过程是否和流程图一致，如果发现有不适合的地方，要进行重新调整并保持记录。,6、危害分析,相关概念 （1）危害：食品中所含有的对健康有潜在不利影响
12、的生物、化学或物理的因素或食品存在状况。 （2）显著危害：极有可能发生，如果不控制就有可能导致消费不可接受的健康或安全风险的危害。,（3）危害分析：根据加工过程的每个工序分析是否产生显著危害，并叙述相应的控制措施，也就是指收集信息和评估危害及导致其存在的条件的过程。,7、确定关键控制点,相关概念 （1）关键控制点：是指食品加工过程中的某一点、步骤或工序进行控制后，就可以防止、消除食品安全危害或将其减少到可接受水平。这里的食品安全危害指的是显著危害。（2）控制点：是指食品加工过程中，能够控制生物学、物理学、化学的因素的任意一个步骤或工序。,问题1 对确认的危害有防止措施吗？,Yes(有） No(
13、没有） 阶段、工序或产品变更,为了安全，这一环有必要控制吗？ Yes(有）,No(没有） 不是CCP 中止,问题2 该工序是为了将有可能发生的危害消除或降至允许（安全）水平而特别采取的措施吗？,No(不是） Yes(是）,问题3 确认的危害超过允许水平吗？或者超过极限并有增加的可能吗？,Yes(有） No(没有） 不是CCP 中止,问题4 以后工序可以将确认的危害消除或降至允许水平吗？,Yes(能） No(不能） CCP,不是CCP 中止,8、关键限值的确立,相关概念 （1）关键限值（CL）；是指在某一关键控制点上将物理的、生物的、化学的参数控制到最大或最小水平，从而防止或消除所确定的食品安全
14、危害发生，或将其降低到可接受水平。（2）操作限值（OL）：由操作者作业过程中形成的偏离关键限值的风险，是比关键限值更为严格的判断标准。,关键限值确立的原则,合理、适宜、可操作性强、实际、实用，如果过严，即使没有发生影响到食品安全的危害也采取纠正措施；如果过松，又会造成不安全的产品进入消费者，所以一定要慎重，好的关键限制应满足以下条件：直观、易监测、仅是基于食品安全的角度来考虑、在规定时间内完成、能使只销毁或处理较少的产品时就采取纠正措施、不打破常规方式、不是GMP和SSOP、不能违背有关法律法规。,关键限值确立的依据,（1）危害分析和控制指南 （2）公认的惯例 （3）科学刊物 （4）法规条例
15、（5）咨询有关专家、客户和消费者 （6）进行实验,9、关键控制点的监控,概念按照制订的计划进行观察或测量来判定一个CCP是否处于受控之下，并且准确真实进行记录，用于以后的验证。,目的,（1）记录追踪加工操作过程，使其在关键值范围之内； （2）当偏离关键限值时，好及时采取纠正措施； （3）通过监控得到的监控记录说明产品是在符合HACCP计划要求下生产的，它是一种支持性文件，在第三方或上级审核验证时很有用。,监控计划的制订,（1）监控对象：即通过CCP要控制的显著危害 （2）监控设备：一般应保证快速的得出监控结果，如温度计、PH计、钟表、水分活度仪、传感器、分析仪器等。 （3）监控频率：最好是连续，当然如果不能连续，也要考虑到周期。 （4）监控人员：一般为生产线上的操作工、设备操作者、监督人员、质量控制人员、维修人员等，但一定要有责任心而且要经过了培训，发现偏离时，如果能处理则及时处理，不能处理要及时汇报。,10、建立纠编措施,概念纠正措施是指当监控表明偏离关键限值时，而采取的程序或行动。,纠正措施的实施一般分三步：,（1）纠正或消除发生偏离关键限值的原因，重新进行加工控制。 （2）确定在偏离期间产生的产品如何处理 （3）纠正措施的记录应该完整。,
