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1、2012.10.10 焊接技术科：张景文 成都华成都华 翔焊接翔焊接 技术科技术科 电阻点焊焊点破坏规格标准 点 焊 破 坏 点 直 径 标 准 电 极 标 准 铁板厚度 m /m 安 全 件 普 通 件 m a x d m i n D 0 .6m /m 4 .03 .5 4 5 16 0 .8 4 .54 .0 4 516 1 .05 .04 .55 616 1 .25 .55 .05 619 1 .4 6 .05 .56 719 1 .66 .56 .06 7 19 2 .07 .06 .57 819 2 .3 7 .57 .07 819 2 .68 .07 .58 919 3 .29 .
2、08 .09 1019 3 .61 0 .09 .01 0 1 122 4 .01 1 .01 0.01 0 1 122 注：1.两件母材厚度不同时，以薄板条件为佳。 2.电极材质导电率 75%，硬度 HB75。 3.点焊点的深度为铁板厚度的： A 级 10% B 级 10 %- 15% C 级 15%-25% 略图 1 略图 2 焊点尺寸： D + d 2 螺 帽 凸 焊 破 坏 扭 力 标 准 45m /m 6mm 8mm10mm12mm 06- 07mm 250kg-cm300kg-cm400kg-cm 08300400500650kg-cm700kg-cm 10300450550 70
3、0800 12400500600 850950 144205306509001000 164505507009001050 2053063075010001150 2358070080011001300 3268083095013001450 40780900108014001560 50950115014501620 60118014701680 注：工具扭力扳手 铁板厚度 螺帽 凸 焊 螺 帽 螺 丝 脱 离 强 度 试 验 标 准 5mm 6mm 8mm 5mm 6mm 8mm 10mm 06mm 350kg370kg270kg250kg300kg350kg350kg 083904304
4、30300450450600 10480500500340500500750 12550580580370 580 580780 14600650700400 650 650800 16630680700430 690 690940 20680730750500 800 8001020 23720760780550 900 9001130 32800850900650108010801500 40800850900720131013101630 50800900950800145014502120 60800900950800155015502420 螺帽 、 丝 铁板 厚度 白车身冲压零部件
5、电阻焊接条件 （实验整理版）张景 文 板厚板厚 电电 极极 最最 良良 条条 件件 （A） 中中 等等 条条 件件 （B）普普 通通 条条 件件 （C） Max d d min D 通电通电 时间时间 加压加压 力力 焊接电流焊接电流 溶著溶著 径径 截断强度截断强度 14% 通电通电 时间时间 加压加压 力力 焊接电流焊接电流 溶著溶著 径径 截断强度截断强度 17%17% 通电通电 时间时间 加压加压 力力 焊接电流焊接电流 溶著溶著 径径 截断强度截断强度 mmmmmm kgf f Ammkgf kgf f Ammkgf kgf f Ammkgf 0.4 0.5 0.6 3.2 4.8
6、4.8 10 10 10 5 6 7 115 135 150 5.200 6.000 6.600 4.0 4.3 4.7 180 240 300 10 11 13 75 90 100 4.500 5.000 5.500 3.6 4.0 4.3 160 210 280 20 24 26 40 45 50 3.500 4.000 4.300 3.3 3.6 4.0 125 175 225 0.8 1.0 1.2 4.8 6.4 6.4 10 13 13 8 10 12 190 225 270 7.800 8.800 9.800 5.3 5.8 6.2 440 610 780 15 20 23 12
7、5 150 175 6.500 7.200 7.700 4.8 5.4 5.8 400 540 680 30 36 40 60 75 85 5.000 5.600 6.100 4.6 5.3 5.5 355 530 650 1.6 1.8 2.0 2.4 6.4 8.0 8.0 8.0 13 16 16 16 16 18 20 24 360 410 470 580 11.500 12.500 13.300 15.000 6.9 7.4 7.9 8.6 1.060 1.300 1.450 1.850 30 33 36 44 240 275 300 370 9.100 9.700 10.300 1
8、1.300 6.7 7.1 7.6 8.4 1.000 1.180 1.370 1.770 52 58 64 77 115 130 150 180 7.000 7.500 8.000 8.600 6.3 6.7 7.1 7.9 925 1.100 1.305 1.685 3.2 4 5 9.5 11.0 12.0 16 19 22 32 50 70 820 1000 1300 17.400 19.000 21.200 10.3 11.6 14.5 3.100 4.200 6.600 50 90 120 500 630 800 12.900 14.300 16.000 9.9 11.2 12.7
9、 2.850 4.100 6.000 1.5 155 210 260 340 440 10.000 11.000 12.500 9.4 10.6 12.6 2.665 3.500 4.800 注：1 本表所示之被熔接材为熟间展延后经酸洗且轻涂油膜之软钢板，抗拉强度为 3032kg/mm。 2 电极材质为 PWMA 之二极（导电率 75%，硬度 HRB75） ，d 公差0.4m/m。 3 断面强度为 1 点之抗拉强度，如果依上表之数字以下者其强度则不够。 4 不相同二块板点焊时，均以薄板之厚度为条件之适用之。 但，板厚之比为 1：3 以内，薄板以凸电极使用。 作业流程图 作业标准书 条件确认 首
10、件作成 试片作成 量 产 抽 检 审查委员会 IE 条件修订申请单 作业方法 条 件 设 备 材 质 不良报告表 原因分析 IE IE IE 确认条件温度频 率使用工具表 单 通电时间 QC 量产试片 电流计 SP-2210 样件焊接记录表 设备能力分析表 电 流QC量产试片 加 压 力 QC 量产试片 压力技 SP-231 部 门作业内容表 单 钣金课试片试作 QC确 认 IE确 认 部 门作业内容表 单 钣金课首件试片首件检查表 QC确 认条件稽核表 IE确 认条件稽核表 项 目频 率责任单位修 改 试 片 品 管 部 抽检频率 可依中心 厂之规定 半破坏依 QCI 程度频 率 全破坏依
11、QCI 程度频 率 部 门作业内容表 单保留期限 钣金课 首件试片试片（首件）检查 表 7 天 半 破 坏 QC全（半）破 坏 全（半）破坏记录 表 一年 IE条件稽核表 焊接品质检核频率标准 项目检 核 内 容检 核 频 率 修改 首 件 检 查 点焊试片 （试片之板厚组合， 与工件完全相同） 1每隔 2 小时/一次 （08：00，10：00 13：00，15：00 18：00，20：00） 2每小批量（不同工件 ）不足两小时者必须 检核一次。 * 点焊试片（首件）检查表 * 焊接条件稽核记录表 * 使用工具：撬棒或 T 棒 半 破 坏 试 验 工件半成品 现场 1每隔 2 小时/一次（ 不
12、足批量作一次） 。 2连续 4 次达 90%以上 合格者，则改每 4 小 时/一次，但未达 90%时，则恢复每 2 小时/一次。 品管 1抽样方式至少每批量 作半破坏试验一次， 若发生品质不良，应 即处理再抽样检验或 分析。 2不良品依修检程序处 理。 * 点焊破坏试验记录表 * 使用工具：撬棒或气动工具 * 品质稽核记录表 不良报告表原因分析 全 破 坏 试 验 工件半成品（每批量 至少检验 12 次， 含 SPOT 点焊及 CO2 焊接） 1每遇一次抽样作全破 坏试验。 2SPOT 点焊工件： * 保安部品（滑板、 后倾器）拉力试验。 * 一般部品：作熔著 径检验。 3CO2 焊接工件：
13、* 焊接渗透金相组机 检验 * 试片拉力试验。 * 焊接稽核表 * 品质异常原因对策表 * 不良分析表 * 检验记录表 * 试片保存期限 TIG 焊接实务与电阻点焊技术 注：1。除本焊接品质检验频率标准之规定外，均依各工件之“作业标准书”内 之 QC 工程表所规定或指示之检验规定完全施行之。 2各检验站之试验结果，若发生品质不良时，务必按照“作业条件修订流 程“及“不良品质修复程序”进行修复。 3 SPOT 作业条件之确认务必定期校正。 SP-2210 通电时间及电流测定计 测定工具 SP-231 加压力计 4必须备有破坏试验之工具，如撬棒，T 棒，气动压力器及万能试验机。 5生产线上，需设立
14、检查站，自觉各焊接之试验，检查及记录。 6各作业站必须于明显处悬挂“作业标准书”QC 工程表。 外观检验之点焊品质标准 1不良焊点的定义 对于焊点的外观焊径未达标准直径（约 5mm-12mm）或不良的外观， 可能造成强度的不足，是为不良焊点。 2不良焊点的分类 （1）外观的不良 1焊径不足。 2熔接不足。 3大凹：不超过铁板厚度的 30%。 4焊点中间凸起或毛头。 5折皱：焊枪（电极头）操作不正当所造成。 6分流。 （2）强度不足的焊点 1针孔。 2段差：电极头操作滑动或两电极头偏心太大所造成。 3深凹：超过铁板厚度的 30%。 4裂。 5炭化。 6偏立。 7遗漏。 焊点数及位置标准 1焊点数
15、（可接受的个别焊点数和漏焊部分） 本标准仅适用在难以修复之情况下。 允许量 焊点规格数 保安部品及图面要求之焊 点数，以确保强度之部位 一般性组合 （10%） 5 以下 0 0 点 6 15 0 1 点 16 25 0 2 点 26 35 0 3 点 35 以上 0 10% 2焊点位置：偏差及容许数 容 许 偏 差区 别偏 差 点 之 容 许 数 母 保安部品（1）如果焊点总数低于 10 时， 不得偏差焊点数。 （2）总焊点数超过 10 点以上 时 ，偏差焊点数在 10 点以 下。 一般部品 总焊点数之 20%以下。 注：任何连续偏差之焊点和其转角 或板端之偏差焊点，将被拒收 如右图示： 点焊间距标准 1大组件点焊之间距 间 距 标 准 指 定 间 距 间距在指定图面上，以确保强 度之重要零件和部品 （P20%） 一般结合部品（P30%） 25mm 2030 30mm 2535 40mm 3050 3055 50mm 4060 3565 60mm 5070 4080 70mm 5585 5090 注：1.在一般组合情况下，如有一分离之焊点在有效间距延伸线上，或不在准间距内时， 只要有效焊点乃在规定界限之内，且超出之间距
