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1、ERPERP 中的物料清单中的物料清单 BOM(BOM(参考参考 OracleOracle ERP)ERP)美国 APICS 协会的定义是制造某一母项目(包括最终装配成品、次装配件、制程零组件及半制程零组件) 所需所有直接零件(次装配件、零组件、半制程零组件、原料) 的种类与数量清单.所以 BOM 包含了父项和子项及其之间的组成数量和关系。父项和子项都是独立的 Item,而他们之间的组成关系和数量则形成了 BOM.因此一般是先申请 Item,再创建物料清单。在父子项关系上除了存储所需的子项数量外还需要存储子项的生失效时间，计划百分比，损耗率，位号等相关信息。对于 BOM 的父项还有单独的生失效
2、时间，在后台数据存储中父项和子项是一种非精确的模型，而加上生失效时间控制后在某一时间点就可以确定出精确的 BOM 模型来。为了创建和维护 BOM 的方便性，有时把一类材料定义为一个虚拟件，虚拟件不存在具体的实物，因此不存在具体的出入库操作，也没有具体的库存。另外在 ERP 中还可以建立相关的替代关系，替代有两个层次，一个是 Item 级的替代，一个是 BOM 级的替代。对于 BOM 级的替代则只在该 BOM 中起作用，而对于 Item 级的替代则在所有 BOM 中都起作用。在 BOM 分解中经常提到独立需求和相关需求。独立需求是指与公司的库存中其它料品的需求无关的成品或组件的需求,因此独立需求
3、一般是客户对成品或服务的订货，而相关需求是需要考虑在 BOM 分解过程中的半成品库存,在途和在制情况的。在 ERP 中存在工程 BOM 和制造 BOM.其中工程 BOM 是还处于研发试验阶段的，还无法完全量产的 BOM.而对于制造 BOM 则是已经可以正式量产的物料清单。工程 BOM 和制造 BOM 分别存在于工程环境和制造环境，类似于 PDM 的研发视图和制造视图，对于工程环境的 BOM 如果需要转换为制造 BOM 必须手工传递到制造环境形成制造 BOM.在 ERP 中常见的 BOM 类别有计划 BOM,模型 BOM 和标准 BOM.对于计划类料单一般用于预测和主生产计划，因此这类 BOM
4、一般是 PTO 类型的，同时维护各子项的计划百分比信息。而对于模型 BOM 一般是ATO 或 PTO 类型的，这类清单的子件都是可配置的，一般要根据实际订单的情况来挑选需要的子件。而对于标准 BOM 则子件的使用数量完全是固定的，BOM 分解到最底层后必须是标准 BOM，这样才能够给生产和制造提供指导。对于 BOM 的设计更改一般通过 ECO 进行，BOM 可以设置启用版本也可以设置不启用版本。对于启用了版本的在进行 ECO 更改的时候会对 BOM 进行版本升级，相关的子项需要明确具体的生效时间和失效时间。因此 ERP 中的 BOM 完全是跟随时间不断变化的动态模型。当 BOM 的功能发生较大
5、变化或者不能兼容老版本时候一般不能简单的做升版处理，而需要更换代码。对于具体什么时候升版本，什么时候换代码参考业界标准的 3F 规则(Fit For Feature).由于在 ERP 中一般要求先申请 Item 再创建 BOM，因此在进行 BOM 拟制的时候既可以从上到小拟制，也可以从下往上拟制。拟制好的完整 BOM 可以从产品一直展开到原材料的最底层，因此系统一般会提供多层 BOM 查查询或 BOM 结构树浏览功能。ITEM 和 BOM 在整个 ERP 中属于非常核心的基础数据，对于启用主生产计划时候首先要根据预测，订单，库存和粗能力约束等信息编制 MPS 主生产计划，MPS 的输出就是作为
6、产品的最顶层 BOM 在各时间点的计划生产量。然后系统在 MRP 运算中需要根据 BOM 层次结构进行展开，同时结合库存，在途，在制和交期，提前期等情况得出最基本的物料需求计划和生产计划。在生产时需要根据 BOM 制定相关的工艺路线和工序，以完成生产排程和资源约束的考虑。同时企业还需要根据 BOM 进行成品，半成品的出库，入库，生产配料，成本统计，销售报价等各种工作。对于一般的 ERP 系统应该提供的关于物料清单 BOM 的功能1.物料清单的创建2.可替代物料清单设置，可替代子件设置3.清单和工艺路线关系，可替代工艺路线4.清单的 ECO 批量更改5.计划百分比，生失效时间，损耗/产出率，位号
7、维护6.虚拟件设置和处理7.清单版本支持8.清单查询，多级清单查询9.清单的比较，清单的反查10.BOM 结构树ERPERP 中的主生产计划中的主生产计划与其说一个系统是否称得上为 ERP 系统还不如说该系统能否真正算得上一个 MRPII 系统。MRPII 的核心数据基于 ITEM 和 BOM,以此实现物流，信息流和资金流的完全整合。所以一个 MRPII 系统至少应该有基于 BOM 分解的 MRP 运算功能，同时考虑资源约束形成闭环的 MRP，但 MRP 关注的是很细节的源材料需求计划，所以关注点在细节和近期。而 MPS 主生产计划则是一个较粗的关注产品或可配置的半成品在各个时段的具体需求的计
8、划，因此 MPS 有效的衔接了销售模块和 MRP,通过运行 MPS 才能够实现由计划驱动的一体化控制模式。因此有无 MPS 主生产计划功能已经是否考虑资源约束是 ERP 系统另一个重要特征,只有 MPS 主生产计划可行的情况下，才应该进入计划的细化，运行近期的 MRP 物料需求计划和能力需求计划。为什么要先有主生产计划,再根据主生产计划制订物料需求计划?是否可以直接根据销售预测和客户订单来制订物料需求计划?概括地说:MRP 的计划方式就是追踪需求。如果直接根据预测和客户订单的需求来运行 MRP,那么得到的计划将在数量和时间上与预测和客户订单需求完成匹配。但是 ,预测和客户订单是不稳定、不均衡的
9、,直接用来安排生产将会出现时而加班加点也不能完成任务,时而设备闲置很多人没有活干的现象,这将给企业带来灾难性的后果,而且企业的生产能力和其他资源是有限的,这样的安排也不是总能做得到的。加上主生产计划这一层次,通过人工干预,均衡安排,使得在一段时间内主生产计划量和预测及客户订单在总量上相匹配,而不追求在每个具体时刻上均与需求相匹配,从而得到一份稳定、均衡的计划。由于在产品或最终项目(独立需求项目)这一级上的计划(即主生产计划)是稳定和均衡的,据此所得到的关于非独立需求项目的物料需求计划也将是稳定和匀称的。因此,制订主生产计划是为了得到一份稳定、均衡的生产计划。对于 MRP 一般会每周运算，每天可
10、能还会跑一个增量的 MRP。而对于 MPS 一般会制定 6 个月甚至更长时间的计划，整个时间区间首先分为短期，中期和远期三个时区，每个时区还会分为多个时段。MPS 的输入一般既有实际的订单，又有预测信息，因此在短期一般以订单做为需求基准，中期取订单和预测的最大值，而远期一般只有预测值可取。在不能完全实现类似 Dell 的完全按单生产的 Pull模式的时候，很多企业都属于这种混合计划模式。根据定义，MPS 是详细陈述在何时要生产出多少物品的计划。因此，任何一家公司的 MPS 总是计划内物品与每一计划内物品所复盖的时间期间所构成的一个矩阵。所使用的时间期间往往是一周，虽然对大而复杂的产品如发电设备
11、与船舶有时用两周或一个月。对于这里提及到的物品对于 MTO(Make to Order)计划模式的时候一般就是最顶层的产品，而对于 ATO(Assembly to Order)方式时候，由于根据不同的半成品可以配置出成千上万的产品，因此 MPS 计划仍然会依据计划 Bom 进行分解，最后得出的是各个装配件的各时段的需求数量。MPS 中一个重要概念就是提前期，一个产品客户三个月以后要，可能现在就要开始进行原材料的采购，并准备相关的生产。因此采购周期，加工周期，装配周期和发运周期共同构成了某个产品的提前期。其中加工周期又涉及到了排队时间,准备时间,加工时间,等待时间,传送时间等多个时间。当一个产品
12、的 Bom 层次很深的时候，既要考虑各层的这些加工和装配时间，又要考虑能力资源的约束，因此加工提前期的计算并不是固定一层不变的。在 MPS 计划编制中需要压制其可行性，在这里一般通过 RCCP(粗能力计划)进行校验。TOC 约束理论在 ERP 中有特别重要的作用和地位，特别是在后期 APS(Advanced Plan System)如 I2 的 APS 中更是得到充分的体现。一个 MPS 计划必须考虑各个资源的约束，这里面的原材料，生产设备，生产人员，提前期，加工装配工序等都是重要的约束条件。在资源约束无法满足需求的时候，还可以考虑可替代 BOM,可替代物料和供应商，可替代工艺路线等多种替代资
13、源。充分考虑了这些约束的 RCCP 将是很复杂的。进行主生产计划编制的步骤是首先是输入各个时段的预测信息和订单信息，根据这些信息得到毛需求，同时根据计划批量预估每个时段的计划产出量。根据毛需求和计划产出量信息得出各个时段的预计可用库存。然后根据毛需求，预计可用库存，再考虑产品的安全库存的需要得出净需求。最后根据净需求，提前期得出计划投入量和可供销售量。MPS 驱动一体化的计划控制系统，它把较高层次的生产计划与日常的日程计划连锁在一起。这就确保后者支持前者，而且在二者不可能保持同一步伐之前会生成早期警告信号。MPS 运算结果可行后直接指导 MRP 运算和能力需求计划,同时根据 MPS 计算结果得
14、出合同履行承诺(比如客户在三个月后要某个产品 5000 台，根据现在情况是否能够满足改合同的履行?).BOM 表结构表结构BOM_ALTERNATE_DESIGNATORS：类别（使用于 Routing 和 BOM，建 BOM 时无对应Routing 则取 Primary）ORGANIZATION_ID：组织 IDALTERNATE_DESIGNATOR_CODE：类别代码BOM_OPERATIONAL_ROUTINGS：料品制程主档表 - BOM_OPERATIONAL_ROUTINGS_VORGANIZATION_ID：组织 IDASSEMBLY_ITEM_ID：Assembly 料品 I
15、DALTERNATE_ROUTING_DESIGNATOR：类别（不选，则默认 Primary，值为 NULL）ROUTING_SEQUENCE_ID：制程主档 SequenceBOM_OPERATION_SEQUENCES：料品制程明细档表- BOM_OPERATION_SEQUENCES_VROUTING_SEQUENCE_ID：制程主档 SequenceOPERATION_SEQUENCE_ID：制程明细 SequenceOPERATION_SEQ_NUM：制程明细序号STANDARD_OPERATION_ID：制程明细对应的 OP IDOPERATION_DESCRIPTION：OP
16、名称BOM_STRUCTURES_B：BOM 主档BOM_BILL_OF_MATERIALS_VORGANIZATION_ID：ASSEMBLY_ITEM_ID：ALTERNATE_BOM_DESIGNATOR：BILL_SEQUENCE_IDBOM_COMPONENTS_B：BOM 明细档BOM_INVENTORY_COMPONENTS_VBILL_SEQUENCE_ID：COMPONENT_SEQUENCE_ID：COMPONENT_ITEM_ID：COMPONENT_QUANTITY：OPERATION_SEQ_NUM：WIP_SUPPLY_TYPE：BOM 物料清单什么是什么是 BOM?采用计算机辅助企业生产管理，首先要使计算机能够读出企业所制造的产品构成和所有要涉及的物料，为了便于计算机识别，必须把用图示表达的产品结构转化成某种数据格式，这种以数据格式来描述产品结构的文件就是物料清单，即是 BOM。它是定义产品结构的技术文件，因此，它又称为产品结构表或产品结构树。在某些工业领域，可能称为“配方”、“要素表”或其它名称。在 MRP和 ERP 系统中，物料一词
