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1、中铁十二局集团第一工程有限公司 2014年1月,T梁、箱梁预制工程,铜陵长江公铁大桥LJ03标制梁场,1,T梁、箱梁预制工程主要内容,一、工程概述 二、施工工艺流程 三、各工序施工技术要求及常见质量通病（一）钢筋加工及绑扎工序（二）模板拼装及拆除工序（三）砼浇筑工序（四）梁体养护工序（五）张拉工序（六）压浆工序（七）移运梁工序 四、安全文明施工 五、结语,2,一、工程概述,铜陵长江公铁大桥LJ03标箱梁场共承担老村特大桥、桃园特大桥合计公路小箱梁1770片的预制任务。其中老村特大桥共计22联（108跨），含25m边跨边梁176片，边跨中梁264片，中跨边梁256片，中跨中梁384片，共计108
2、0片，全桥各联统一为四跨及四跨以上布置。桃园特大桥第7联至第21联共计15联（69跨），含三跨一联型25m边跨边梁12片，边跨中梁18片，中跨边梁12片，中跨中梁18片；四跨一联型25m边跨边梁96片，边跨中梁144片，中跨边梁144片（其中4片内边梁为翼板加宽240mm内边梁），中跨中梁216片；三跨一联型20m边跨边梁12片，边跨中梁18片，桃园特大桥共计690片。（48） 箱梁场位于老村特大桥境内，架梁小里程起始位置为28#墩及老村特大桥第28跨，大里程起始位置为39#墩及老村特大桥第39跨。 箱梁场共计配置模板外模16套，内模20套，制梁台座共计8道，每道6条，平均每3个台座配置1套模
3、板，日最大生产能力达到8片。 T梁场承担合兴特大桥882片40mT梁预制任务，其中边跨边梁112片，边跨中梁280片，中跨边梁140片，中跨中梁350片全桥各联统一为四跨及四跨以上布置。 T梁场共计配置模板6套，制梁台座共计3道，每道6条。二、施工工艺流程图,3,4,三.各工序施工技术要求及常见质量通病、防范措施（一） 钢筋加工及安装工序1 钢筋进场检验1.1 钢筋进场时，必须按批抽取试件作力学性能(屈服强度、抗拉强度和伸长率)和工艺性能(冷弯)试验，其质量必须符合GB13013-2008钢筋混凝土用热轧光圆钢筋、GB1499-2008钢筋混凝土用热轧带肋钢筋等现行国家标准的规定和设计要求。1
4、.2 钢筋外观质量检验：钢筋表面无裂纹、重皮、气孔、锈坑、死弯、油污、结疤和折叠，加工后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。1.3 钢筋检验数量：以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋，以每60t为一批，抽检一次，不足60t也按一批计。2 钢筋加工工序2.1 钢筋对焊2.1.1箱梁场25、20、 T梁场20、12通长螺纹钢筋采用闪光对焊，对焊前做好以下准备工作，钢筋端部60mm范围内矫直、选择参数，调整两钳口间的距离、断路限位开关和变压器级数、打开冷却水、夹紧钢筋、接通电源。,5,2.1.2对焊质量要求 接头四周缘应有适当的墩粗部分，并呈均匀的毛刺外形；钢筋表面应没有明显的烧伤或裂纹；
5、接头弯折的角度不得大于2；接头轴线的偏移不得大于0.1倍钢筋直径，并不得大于2mm；在同条件下完成并经外观检查合格的焊接接头，以200个作为一批，不足200个接头时也按一批计。从中切取6个试件，3个作拉伸试验，3个作冷弯试验，进行质量检查。具体要求详见JGJ18-2012钢筋焊接及验收规程的要求。,6,钢筋对焊前准备工作,7,端面120mm范围内矫直、不规则的端面必须切断。,对焊质量验收,8,墩粗部分,接头轴线的偏移不得大于0.1d，并不得大于2mm,9,大于2mm,10,接头弯折角度大于2,2.2钢筋的加工制作 钢筋在加工制作前应根据使用通知单核对材质报告单和核对是否与实物相符；钢筋在加工弯
6、制前应调直；钢筋表面的油渍、漆污和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用；钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求；加工后的钢筋在表面上不应有削弱钢筋截面的伤痕；钢筋应平直、无局部折曲，任意1m范围矢高不超过4mm。,11,钢筋表面有油污,12,钢筋生锈,2.2.1钢筋调直 将需调直的钢筋吊放在距调直机约2m3m处的转盘内，将调直机程序设定至钢筋所需的长度，人工放盘，将钢筋一端喂进调直机内；开动调直机，钢筋开始自动调直并按调直机设定的长度自动截断；人工配合将支架上的钢筋取下，整齐码放。 调直后的钢筋需满足以下质量要求：钢筋应平直，无局部折曲；钢筋表面的油渍、漆
7、污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均要清除干净；加工后的钢筋 表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。,13,2.2.2钢筋切断钢筋切断应有下料单，备料时将同规格钢筋，根据不同长度进行长短搭配，一般应先断长料、后断短料，以尽量减少短头，减少钢筋浪费。划线时应避免用短尺量长度，避免累计误差。在切断机和工作台相对固定的情况下，可在工作台上设置可固定断料的活动挡板，下料时以切断机的固定刀口作为起始线，活动挡板作为末端。钢筋端头要顶到活动挡板，将钢筋落入切断机切断，为防止差错，应先试断一根，检查合格后，再成批切断。钢筋切断应满足如下质量要求：钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象；为确保钢筋长度的准确，钢筋切
8、断要在调直后进行，定尺档板的位置固定后应复核,其允许偏差5mm；在钢筋切断配料过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头等外观不合格的部位必须切除。,14,15,钢筋不顺直有死弯必须调直后再切割,16,画线、切断,17,挡板固定,2.2.3钢筋弯曲钢筋在弯曲成型前，首先须熟悉要进行弯曲加工钢筋的规格、形状和各部位尺寸，以便确定弯曲操作步骤和需准备的机具等；根据钢筋表上标明的尺寸，用石笔将各弯曲点位置在工作台上划出。图纸所注尺寸系指钢筋轴线间中心距离。对于一端为180度标准弯钩时系指弯钩外缘切线至钢筋轴线间距离；对于两端为180度标准弯钩时，系指外缘至外缘的距离；90度标准钩亦指外缘至外缘的距离
9、。 在进行成批钢筋弯曲操作前，各类型的弯曲钢筋都要试弯一根，然后检查其弯曲形状、尺寸是否和施工图纸要求相符，并校对钢筋的弯曲顺序、划线、所定的弯曲标志、板距等是否合适，经过调整后，再进行成批生产。钢筋弯曲的质量要求：钢筋形状正确，平面上没有翘曲不平现象； 钢筋弯曲点处不得有裂纹；对HRB400的钢筋弯曲直径90度时，弯曲直径不得小于5d，平直段长度不小于10d；钢筋弯曲直径135度时，弯曲直径不得小于5d，平直段长度不小于5d；对HPB300的钢筋弯曲直径180度时，弯曲直径不得小于2.5d，平直段长度不小于3d。,18,钢筋弯折处的弯曲直径及末端的弯钩需按照钢筋施工图纸的规定进行加工。,19
10、,20,根据钢筋表上标明的尺寸，用石笔将各弯曲点位置在工作台上划出。,21,根据画线位置进行弯制,3 钢筋安装工序3.1 梁体钢筋绑扎采用在制梁台座上原位绑扎成型，绑扎分底腹板钢筋绑扎和顶板钢筋绑扎，支座预埋板预先安装在底模上，保证位置正确。顶板钢筋绑扎完成后调整桥面钢筋以及各种预埋构件的位置。3.2 钢筋绑扎要求钢筋两端及拐角处的交叉点应全部绑扎，中间平直部分的交叉点可交错绑扎，但绑扎的交叉点应占全部交叉点的40%以上；箍筋与边缘底板筋交点采用梅花型绑扎；箍筋弯折处与架立筋交点逐点绑扎；箍筋接头叠合处逐点绑扎；螺纹分布筋与主筋交点逐点绑扎；绑扣形式应按逐点改变绕丝方向(8字形)交错绑扎，对直
11、径25mm及以上的钢筋按双对角线(十字形)方式绑扎，以不易松脱为准，绑点如有松脱，应紧扣或重绑；钢筋闪光对焊接头截面面积在“同一截面”内(钢筋直径,22,钢筋原材料存放下垫上盖,23,混凝土枕垫起,的35倍范围且不小于50cm范围内视为同一截面)不得大于50%，同一截面内同一根钢筋上不得超过一个接头。且应避开钢筋弯曲处，距弯曲点不应小于10d，也不得位于最大弯矩处。3.3 钢筋保护层的要求在钢筋与模板间设置保护层垫块，梁体保护层垫块采用同梁体混凝土强度的细石混凝土垫块，其形状应有利于钢筋的定位，与模板接触采用点或线接触，减少外露面，保证梁体的外观质量。垫块数量及布置：呈交错型均匀布置，梁体侧面
12、和底面不应少于3个/m2，重要部位宜适当加密。保护层厚度要求：箱梁底板、顶板保护层厚度为30mm、腹板两侧保护层厚度为25mm、保护层的允许偏差值为-5mm到+10mm。垫块应与钢筋绑扎牢固且其绑扎扎丝不得伸入混凝土保护层中。混凝土浇筑前，应对垫块的位置、数量和紧固程度进行检查，不符合要求时应及时处理，应保证钢筋的混凝土保护层厚度满足设计要求。3.4 预应力孔道定位波纹管安装时应严格按照图纸坐标进行定位，竖向位置、上下层及同排间距允许偏差10mm，纵向允许偏差30mm。定位钢筋采用8钢筋，平直段每隔1m布置一道，曲线段每隔0.5m布置一道。当梁体钢筋与波纹管位置发生干扰时，应通过调整钢筋间距或
13、钢筋弯折角度，以保证预应力孔道位置准确；定位筋在焊接,24,过程中要确保波纹管不被烧上，若有烧伤波纹管情况发生，应立即更换或使用密封胶带进行处理。 3.5 其他注意事项底腹板钢筋绑扎前先依据技术交底要求，确定梁体高低侧后再进行绑扎；螺旋筋安装必须确保其中心位置与锚垫板中心位置重合，端头靠近锚垫板背面，并焊接在梁体钢筋上进行固定；锚后加强钢筋在安装时必须严格按照图纸要求数量及间距进行焊接或绑扎，不得随意减少钢筋数量。 4 常见质量通病及预防措施4.1 绑扎和焊接的钢筋骨架，在安装和浇筑混凝土过程中有变形、开焊或松脱现象。防治方法：(1)在钢筋的交叉点处，按双对角线(十字形)方式扎结，必要时点焊加
14、固。(2)焊接架立忖筋定位。(3)安装钢筋骨架时，应保证其在模型中的正确位置不得倾斜、扭曲，也不得变更保护层的规定厚度。4.2 钢筋对焊轴线偏位，轴线弯折大于2度，焊接过火，接头不均匀。防治办法：加大检验次数和力度，对焊工进行技能培训并经常对焊接机具做效验调整。4.3 复杂钢筋加工精度不够，误差大。防治措施：定做特制胎具，制作钢筋大样图检验。,25,5 钢筋验收标准,26,(二)模板拼装及拆除工序1、箱梁场模板配置及模板构造介绍1.1模板配置情况箱梁场共计配置箱梁外模16套，内模20套。其中边跨外模6套，内模8套，中跨外模10套，内模12套。1.2模板配置依据箱梁场箱梁预制生产总任务为1770
15、片，预制施工总工期11个月，平均月完成施工任务约160片，考虑到施工过程中受下部构造施工进度的影响，梁场架梁受限，且梁场存梁能力有限，众多因素将会导致月施工任务不均衡，综合考虑预计单月生产任务峰值将达到240片，及8片/天。单套模板循环周期：2天（按24小时到36小时拆模，24小时作业考虑）模板配置计算： 8套/天 2天=16套单个制梁台座循环周期：6天（按第4天后张拉、第5天压浆，第6天提梁考虑）台座配置计算：8个/天 6天=48个1.3箱梁模板的构造箱梁模板由固定式底模、拼装式侧模、拼装式内模、端头模四部分组成。侧模及内模分块加工，采用法兰连接为整体后进行安装。,27,2.模板安装2.1模
16、板安装前的检查工作2.1 1模板安装前,应检查模板板面是否平整、光洁、有无凹凸变形，并清除模板上的灰碴和端模管道孔内的杂物；检查振动器支架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有均应及时补焊、整修合格。2.1.2 检查端模上锚垫板是否安装正确、齐全、牢固；检查预埋件是否安装合格；检查桥梁支座板位置是否正确，有无位移、偏斜现象 2.1.3 模板表面应涂脱模剂，严禁使用废机油、废柴油混和物作脱模剂。涂刷脱模剂时应注意少而均匀，做到不漏涂且板面不积聚。2.1.4 检查吊装模板所需用的吊具、穿销、钢丝绳是否安全、齐备；检查模板安装时所需的各类联接件、紧固件是否齐全。 2.2模板安装 2.2.1底模安装梁场底模采用6mm钢板固定在台座上，底模在安装时已预设反拱，每个台座在使用前必须对底模反拱值进行量测，并根据模板使用频率，定期对底模反拱值进行复测。钢筋绑扎前，先清除底模上的杂物，打磨干净后涂刷脱模剂，并用塑料薄膜覆盖，减少在钢筋绑扎过程中对底模表面的污染。 2.2.2端模安装 端模在安装前先确定锚垫板数量及型号准确，锚垫板注浆口朝上，安装牢固，,
