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1、TQM之现场质量管理,1、概述 2、现场质量管理的任务 3、现场质量管理的主要工作内容 4、班组长在现场质量管理中的作用和任务 5、作业人员在现场质量质量管理中职责和 权限 6、工序质量企业现场质量管理的纲 7、对现场质量管理操作者和检验员的要求 8、 三确认（3C）现场质量管理法,现场的含义 现场是指完成工作或开展活动的场所。如制造业的生产车间，建筑业的建筑工地，服务业的营业大厅、车厢，以及科技服务业的办公室等都是这里所说的现场。,现场质量管理的含义 现场质量管理是指产品加工(或制造)和服务提供过程的质量管理。通常又称为产品生产和服务第一线的质量管理。其范围是从原材料投产到产品完工的所有制造
2、加工过程，或者从服务开始到服务交付的所有服务提供过程。,现场质量管理与质量管理体系 现场质量管理是质量管理体系的重要组成部分，也是质量管理体系的一个基本环节。在2000版GBT1900l和GBT19004标准中，现场质量管理范围主要包含在标准的第7章“产品实现”这一主过程中，重点是对“生产和服务提供”(75)的所有过程进行的控制和改进。同时，也涉及标准中相应的管理过程和支持过程，如资源的配置和必要的测量活动等。,现场质量管理的重要性 (1)提高质量的符合性，减少废次品损失； (2)实现产品零缺陷（零不合格）的基本手段; (3)促进全员参与、改善工作环境和提高员工素质； (4)展示企业管理水平和
3、良好形象的重要手段。,现场质量管理的任务 1过程或工序质量控制； 2质量改进； 3过程或工序检验；,现场质量管理的主要工作内容 1人员(操作者、作业人员)的管理； 2设备(设施)的管理； 3物料的管理(包括原材料、半成品、成品) ； 4作业方法与工艺纪律管理； 5工作环境管理； 6检测设备或器具管理。,人员管理的主要内容 1)明确不同岗位人员的能力需求，确保其能力是胜任的。 2)提供必要的培训或采取其它措施，以满足并提高岗位人员任职能力。 3)鼓励员工参与，以加强对过程的控制和改进。,设备管理的主要内容 1)制定设备维护保养制度，包括对设备的关键部位的日点检制度，确保设备处于完好状态。 2)按
4、规定做好设备的维护保养，定期检测设备的关键精度和性能项目。 3)规定设备和设施的操作规程，确保正确使用设备(设施)，并做好设备故障记录。 服务业的服务设施，如商场的电梯、空调，医院的治疗设备，运输公司的车辆，旅店的客房设备、通讯等都属于设备(设施)的管理范围。,物料管理的主要内容 对现场使用的各种物料的质量应有明确规定，在进料及投产时，应验证物料的规范和质量，确保其符合要求。,工序质量企业现场质量管理的纲,工序质量是精益质量管理的纲 工序是产品形成的基本环节，工序质量是多种因素共同作用下的结果。在制造过程中，产品质量要受到人（Man）、机（Machine）、料（Material）、法（Meth
5、ods）、环（Environment）、测（Measurement）6方面因素的影响，简称“5M1E”。这6方面因素决定着制造过程各工序的质量保证能力，影响着企业的成本与效率,工序质量评价的相关指数：工序能力指数Ca、Cp、Cpk、西格玛水平Z 工序能力指数是衡量工序质量状况的重要指标。对工序质量的评价应从加工的精密度和精确度两方面综合衡量，精密度从质量特性散布相对程度角度考察，精确度从质量特性均值相对位置角度考察，两者的参照标准为规格公差要求。工序能力指数主要包括衡量工序精密度的Cp指数、工序准确度的Ca指数、综合衡量工序精密度与准确度的Cpk指数。三者统称工序能力指数。 图2图3分别是加工
6、精度与加工精确度的直观表现，图中Tl 、Tu分别为规格下限与上限，T为规格公差，M代表规格中心，代表分布中心，代表分布中心与规格中心的偏移量。由图可见，企业应寻求加工精密度与精确度的综合改善，以降低不合格率。,工序精密度指数Cp=T/6T/6S（注：双侧公差情况下），即规格公差除以6倍标准差，从所加工产品质量特征值离散程度考察工序满足规格公差要求的能力，即衡量工序加工的精密度。Cp的一般区间为02，Cp越大越好。在中心无偏移下，Cp=0.67时的合格率为95.45%，对应2西格玛水平；Cp=1时合格率为99.73%，对应3西格玛水平；Cp=1.33时不合格率为63ppm（ppm即百万分之一单位
7、），对应4西格玛水平。 工序准确度指数Ca=（分布中心-规格中心）/规格公差的一半（注：双侧公差情况下），即所加工产品质量特征值分布中心与规格中心的相对偏移量，即衡量工序加工的准确度。,Ca可正可负，正值表示分布中心偏大，负值表示分布中心偏小。Ca绝对值的一般区间为01，Ca越小越好。当|Ca|=1时，不合格率达到50%，Ca为其它值时，需结合加工精密度来分析不合格率。,Cpk是结合工序精密度和准确度的综合指数，Cpk=（1-|Ca|）Cp=（1-k）T/6（1-k）T/6S（注：双侧公差情况下），整体考察着工序的加工能力。Cpk的一般区间为02，Cp越大越好。 西格玛水平Z表达方式为公差限除
8、以2倍标准差（注：双侧公差情况下），即单侧规格限内能容纳几个标准差，考察工序的加工精密度，Z=3Cp。直观看3西格玛水平就是单侧规格限内可容纳3个标准差，此时分布中心无漂移下合格率为99.73%。,当前西格玛水平Z评价也存在不足，即其未表达出分布中心的漂移情况，即仅评价加工精密度而未评价加工准确度，由西格玛水平反应的缺陷率是要附加条件说明的。这样实际使用中就存在口径不一的情况，如同为6西格玛水平，当分布中心存在正负1.5倍标准差漂移时缺陷率为3.4ppm，而中心无漂移时缺陷率为0.002ppm。西格玛水平使用时的困难就是未考察实际究竟有多少漂移，难以准确评价缺陷率，反推过来就是由缺陷率不能得出
9、准确的西格玛水平。,规格公差代表了标准的要求或客户的要求，工序能力指数Cp、Ca、Cpk及西格玛水平Z考察企业实际满足客户要求的能力，这些指标成为联接企业内外、传递管理要求、表达管理能力的纽带。抓工序能力指数，就抓住了质量评价的核心指标。,工序质量评价能起点到面的作用 据华安盛道初步调查，我国企业当前实施工序质量评价的很少，但个别大型优秀企业开始推行工序质量评价，并要求其供应商进行工序质量评价。如海尔从2006年初开始要求供应商进行工序能力评价。评价要求包括：制定工艺流程图、质量控制计划、关键质量特性表、各工序关键质量特性的控制图、关键工序的过程能力评价Cpk等。表面化的质量体系评价并不能真正
10、反应供应商的质量保证能力，工序质量才是真本事。海尔的做法值得广大企业学习借鉴。,工序质量评价涉及到多项质量工具和要求，质量基础不强的企业会面临重重困难，难以有效开展。以由浅入深、循序渐进为原则，企业可阶梯式推进工序质量评价及改进工作。基于企业工序质量管理的总体状况，我们认为企业可以工序质量评价为纲，以建立或修订质量统计信息系统为切入点，在现有生产系统基础上，建立各工序的质量信息统计表，实现由单一的合格率指标向全工序质量指标的转变，实现工序质量评价带动全面质量改善，实现质量、成本、效率的综合改善。 单一的合格率指标指以最后工序的合格品数与最初的投入数的比值指标。全工序质量指标指详细统计计算各工序
11、的合格率指标以及整体工序的合格率指标。直通率指从第一工序到最后工序不经任何返工或返修的一次加工合格的产品数与最初投入数的比率。,直通率：一次通过率 直通率（包装数维修数）投入数,对现场质量管理操作者和检验员的要求,对操作者的要求 (1)学习并掌握现场质量管理的基本知识，了解现场与 工序所用数据记录表和控制图或其它控制手段的用法及作用，懂计算数据和打点。 (2)清楚地掌握所操作工序管理点的质量要求。 (3)熟记操作规程和检验规程，严格按操作规程(作业指导书)和检验规程(工序质量管表)的规定进行操作和检验，做到以现场操作质量来保证产品质量。 (4)掌握本人操作工序管理点的支配性工序要素，对纳入操作
12、规程的支配性工序要素认真贯彻执行；对由其它部门或人员负责管理的支配性工序要素进行监督。,(5)积极开展自检活动，认真贯彻执行自检责任制和工序管理点管理制度。 (6)牢固树立下道工序是用户、用户第一的思想，定期访问用户，采纳用户正确意见，不断提高本工序质量。 (7)填好数据记录表、控制图和操作记录，按规定时间抽样检验、记录数据并计算打点，保持图、表和记录的整洁、清楚和准确，不弄虚作假。 (8)在现场中发现工序质量有异常波动(点越出控制限或有排列缺陷)，应立即分析原因并采取措施。,对检验员的要求 (1)应把建立管理点的工序作为检验的重点，除检验产品质量外，还应检验监督操作工人执行工艺及工序管理点的
13、规定，对违章作业的工人要立即劝阻，并作好记录。 (2)检验员在现场首件，巡回检验时，应检查管理点的质量特性及该特性的支配性工序要素，如发现问题应帮助操作工人及时找出原因，并帮助采取措施解决。,(3)熟悉所负责检验范围现场的质量要求 及检测试验方法，并按检验指导书进行 检验。 (4)熟悉现场质量管理所用的图、表或其它控制手段的用法和作用，并通过抽检来核对操作工人的记录以及控制图点是否正确。 (5)做好检查操作工人的自检记录，计算他们的自检准确率，并按月公布和上报。 (6)按制度规定参加管理点工序的质量审核。,三确认（3C）现场质量管理法,质量管理理念： a质量是员工干出来的，不是检查员检查出来的
14、 b管生产的人就要管质量,员工在现场生产过程中要做到： 确认上道工序零部件的加工质量 确认本工序加工的技术、工艺要求和加工质量 确认交付到下道工序的完成质量”,“三确认（3C）现场质量管理法”的内容 1确认上道工序零部件的加工质量 其含义是本工序的操作者必须用图纸、标准等对上道工序流转下来的材料和部品进行质量确认。如果上道工序质量不合格，应作好记录，并把不合格品返回上道工序。只有完全合格，才可进行本道工序的操作，否则，前者的问题造成的质量事故，完全由本工序操作者负责。 2确认本工序加工的技术、工艺要求和加工质量 操作者必须在加工前确认本工序的加工内容、相关技术要求、加工设备、工装及有关条件参数，操作时必须严格按照图纸、工艺要求操作，要严格遵守工艺规程和工艺纪律，确认自己的操作过程是否符合技术要求，发现问题应及时提出，经技术人员处理后再进行操作，不容许抛开图纸凭经验进行操作，对自己的操作过程进行质量确认。,3确认交付到下道工序的完成质量量 零部件完成后要确认，质量合格后才能转到下道工序。用同一把量具进行测量，用不同的眼光审视。如果发现质量问题，应立即改正，不得将不合格品转入下道工序，对不合格品要进行分析，找出原因，拟定对策，预防类似问题的再发生。,The end,
