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1、宁波万华 H12MDI 中试工程 工艺管道焊接、安装施工方案工艺管道焊接、安装施工方案 编 制： 审 核： 审 批： 中国化学工程第六建设公司宁波项目经理部 2008 年 8 月 26 日 目目 录录 1 编制说明 2 编制依据 3 施工程序 4 管道安装的一般技术要求 5 焊接及焊接检验 6 管道系统压力试验 7 管道系统吹洗 8 安全技术措施 9 施工组织措施 10 工、机具及手段材料计划 11 检验、测量器具配备表 1 编制说明编制说明 1.1 我单位所承担的宁波万华 H12MDI 中试工程分为：管廊夹套管及其伴热管 线、装置材质为 316L 的管线。其中：管廊夹套及伴热管线总长为 36
2、60 米，夹 套内管材质为 16Mn,管子壁厚为 SCH80，装置材质为 316L 的管线总长为 800 米，管件 983 个。由于以上夹套管线施工周期长，而夹套内管及 316L 材质管 道焊口要求 100%射线检测，大部分 316L 管径都在 DN40 以下，因此焊接、施 工难度大，对施工技术和施工组织均提出了较高要求。 2 编制依据编制依据 2.1 工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97 2.2 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-97 2.3 工业安装工程质量检验评定统一标准GB51252-94 2.4 工业管道工程质量检验评定标准GB50184-94 2
3、.5 石油化工剧毒、易燃、可燃介质管道施工验收规范SH3501-2002 2.6 石油化工企业设备与管道涂料防腐蚀设计与施工规范SH3022-1999 2.7 石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收SH3064-1994 3 施工程序施工程序 3.1 管道安装的施工程序见图 3-1 3.2 现场管道安装应遵循下列原则： 3.2.1 先地下后地上，先“工艺”后“辅助” ，先大后小，并与其它专业工程施 工协调配合，合理交叉，做到安全文明施工，科学管理。 3.2.2 管廊夹套管线与伴热管线同时施工。 3.2.3 管道系统试压应在焊缝检验合格后进行。 3.2.4 管道系统试压完毕后，进行吹扫工作。 4
4、管道安装的技术要求管道安装的技术要求 4.1 管道安装前具备下列条件： 4.1.1 与管道有关的土建工程经检查合格，满足安装要求。 4.1.2 设计及其它相应技术文件齐全，施工图纸已会审完成。 图 3-1 管道安装流程图 施工技术准备 工艺 评定 规范及验 评标准 图纸 会审 方案编写 技术交底 管道预制 标记 移植 标记 编号 材料 检验 阀门 检验 材料验收 劳动力、 工机具等 资料配置 现场三 通一 平 下料及 坡口加工 组对焊接无损检验 返修 管内清扫 封闭（不 锈钢管道 焊缝的酸 洗、冲洗 现场 安装 管架安装 管架、管托预制 组对焊接 无损 检验 返修 试压前 共检 试压 系统吹扫
5、水冲洗气密试验综合检查联动试车工程交接 4.1.3 施工方案经审批，技术交底和必要的技术培训已完成。 4.1.4 管道施工图纸已按施工需要进行了预处理，探伤比例已确定。 4.1.5 施工执行的标准、规范和验评标准已经确定。 4.1.6 施工各种材质管道的焊接工艺评定合格，焊工具有上岗操作证。 4.1.7 工程材料的检验、试验工作完成，并已作好相应材质的标记。 4.1.8 施工记录和质量评定记录表格齐全。 4.1.9 现场三通一平已满足施工要求，工、机具，手段用料能满足需要。 4.2 材料检验 4.2.1 管子、管件、阀门、紧固件必须有制造厂的合格证明书，其指标应符合 本装置设计及其指定的规范和
6、标准的要求。无质量证明文件及合格证的产品不 得使用。 4.2.2 管子、管件、阀门在领料及使用前首先应核对其规格、型号、材质是否 符合设计要求，然后进行外观检查，要满足以下要求： a、无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。 b、无超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷。 c、验收合格后，不锈钢与碳素钢应分开存放，不得与碳素钢接触。 4.2.3 紧固件检验 4.2.3.1 对所有到货的螺栓紧固件仔细进行检查，螺栓与螺母的螺纹应完整， 无伤痕，毛刺等缺陷，无松动，卡死等现象。 4.2.3.2 检查紧固件的规格、材质的标记，印记应齐全，正确，并符合设计及 产品质量证明书的规定。 4.2.4 法兰检验 4.2.4
7、.1 合金钢法兰应对每批进货（同制造厂、同规格、同型号、同时到货） 进行材质复查，并应做标记。 4.2.4.2 法兰验收应分清型式，其密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽， 凸凹、榫槽面法兰应能自然嵌合。 4.2.5 非金属垫片应质地柔韧，无老化分层现象，表面不应有折损，皱纹等缺 陷，金属垫片的加工尺寸，光洁度和硬度应符合要求，表面不得有裂纹、毛刺、 凹槽、径向划痕及锤斑等缺陷。 4.2.6 阀门试压 4.2.6.1 供货的阀门型号、规格、铭牌、编号、材质、压力等级等均应符合图 纸设计要求。 4.2.6.2 外部和可见的内部表面、螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象，安全阀 铅封无开启现象。 4.
8、2.6.3 应业主要求，B1E 压力等级的管线，所有阀门都需要做压力试验。根 据 GB5023597 第 3.0.5.1 和 3.0.5.2 规定使用的阀门应逐个进行试验。 4.2.6.4 阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的 1.5 倍，试验时间不少于 5min，以壳体填料无渗漏为合格，严密试验以公称压力的 1.1 倍进行，以不掉 压为合格。 4.2.6.5 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干，封闭出入口，做出 明显标记，并填写阀门试验记录。 4.3 管道预制 4.3.1 管道预制前应进行下列检查： 4.3.1.1 管道图纸审查：将平面布置图及详图、单线图所附材料表互相核对， 发现问
9、题及时提出、解决。 4.3.1.2 检查管道材料标记、规格、型号、材质是否符合图纸要求，材料质量 评定记录是否齐全。无标记或标记不全、不清的材料不得使用。 4.3.1.3 检查管道施工机具是否完好。 4.3.1.4 检查管内有无石头、砂子、铁屑等杂物，若有，应及时清理干净。 4.3.2 下料 4.3.2.1 管道预制，宜按管道平面图布置图及管道空视图施行。 4.3.2.2 下料前必须按图纸要求核对钢管的材质、规格及材料标记，并进行材 料标记移植。下料时应严格控制管子的用量，对 500mm 以上的余料应按材质登 记保管以备利用。 4.3.2.3 碳钢管下料与坡口加工可用机械、砂轮机或氧-乙炔焰进
10、行；不锈钢管 下料与坡口加工可用机械、砂轮机或等离子切割机进行；合金钢管下料与坡口 加工宜采用机械进行。碳钢与不锈钢管道下料所使用的砂轮机应分开使用，严 禁混用。 4.3.2.4 管子采用氧-乙炔焰切割后，应用磨光机将管口周围的氧化物或溶渣清 除干净，使之露出原金属光泽。 4.3.2.5 坡口及组对 a、管道的坡口加工形式及组对间隙见图 4-1A 和图 4-1B。 对接坡口形式及组对间隙对接坡口形式及组对间隙 图 4-1A （t）壁厚坡口形状尺寸 8mm a：1.52.5mm b：11.5mm ：32.52.5 度 8mm a：23mm b：11.5mm ：31.252.5 度 b、角焊缝坡口
11、形状 角焊缝坡口形式角焊缝坡口形式 图 4-1B 坡口形式尺 寸 a：2.4-4mm b：1-2mm a：1.5-3mm b：6.4mm 或 t 中较小者 b b t ab b a 5500 G 28402840 5680 20044050 与与与与与与 G 3780 4060 与22 70 A BC 4060 6m6m P2 PA P1 F1 F F2 60 4060mm 与与与 =16mm与与与与与 100mm 与与与与与 =32mm) I32a l=4300mm R=100mm 4与- 100 25 25 12200与与与与与 与与与与与与 与与与与 与与与与 与与与与与与与与 t a
12、Q t b ab t a c b a 与与与c a b 1.5mm 1.6mm Cx Cx 1:4 1:4 4 1 11 1 1 1 5 2 4 ? 3/4“ ? 3/2“ 接头 60 P1 F 图4-5 图4-6 单位：mm 图4-1 受力分析简图 ba b a a：2.4-4mm 坡口形式尺 寸 a：2.4 4mm b：-1 1mm c：0.8 2.4mm d：3 6mm ：305 度 ：455 度 a：1.5 3mm b：3mm 或 0.5t 中较小的 c：0.8 2.4mm ：455 度 Cx min=1.25T，但不小于 3.2mm c、对不等厚材料，当厚度差超过 1.5mm 时，应
13、按下图进行加工： 图图 4-24-2 坡口加工图坡口加工图 d、管道组对错边量不应超过母材壁厚的 10%，且不大于 2.0mm。 4.3.3 管道预制的一般规定 与与与 4 1:4 1:4 4.3.3.1 预制组件应有足够的刚性，不得产生永久变形。预制完后应及时编号、 封口，妥善保管。 4.3.3.2 管道预制应在 X、Y、Z 三个方向上的适当部位预留调整段或调整口， 调整口的直管段宜加长 50-100mm，调整段宜现场实测。 4.3.3.3 管道上的开孔应在预制时完成。当在已安装管道上开孔时，管内因切 割而产生的异物应清除干净。 4.3.4 支、吊架预制作 4.3.4.1 支、吊架形式按设计
14、图纸要求选用标准图集。 4.3.4.2 支、吊架的形式、材质、加工尺寸及焊接等应符合设计要求。 4.3.4.3 制作合格的支、吊架，应进行防锈处理，编号标记，妥善保管。 4.4 管道安装就位 4.4.1 管道安装的一般规定 4.4.1.1 管道的安装就位应按第 3.1 条中所规定的原则进行。安装前应按第 4.1 和第 4.2 条中有关条款进行检查。 4.4.1.2 工艺管道的安装偏差应符合下列要求： a、工艺管道一般法兰连接 表 4-1 项目允许偏差备注 平行度 1.5/1000，且2mm 在法兰圆周任一点测量 同轴度不超过 5%d保证螺栓能自由穿入 D：法兰外径 d：孔径 b、安装允许偏差
15、管道安装允许偏差管道安装允许偏差 表 4-3 项 目允许偏差 mm 架空15 地沟15室外 埋地25 架空10 坐标及 标高 室内 地沟15 Dg100(mm)1/1000水平管 弯曲 Dg100(mm)1.5/1000 最大 20 立管垂直度2/1000最大 15 以同一平面上 5成排 管段间距 5 交叉管外壁或保温层间距 10 4.4.1.3 管道连接时，不得采用强力对口，加热管子，加偏垫或多层垫等方法 来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等偏差。 4.4.1.4 流量孔板上、下游直管段的长度应严格按图施工，且在此范围内的焊 缝内表面应与管道内表面平齐。 4.4.1.5 管道与设备连接
16、前应将管内清理干净，并将管道与设备接口用带有特 殊标记的临时盲板隔离。 4.4.1.6 不锈钢管道安装时，不得用铁质工具敲击管道，不得用火焰直接加热 调整，与管道支架之间应用氯离子含量小于 40ppm 的材料隔离。 4.4.1.7 需反复拆装的部位，如设备进、出口、调节阀、孔板法兰、安全阀及 所有水压试验吹扫中需拆除的管段法兰，应选用临时垫片，最后复位时再加装 正式垫片，但加装临时垫片，应在图纸上做记录，临时垫片厚度应与正式垫片 厚度一致。 4.4.1.8 管道对口时应检查平直度（如图 4-4） ，在距接口中心 200mm 处测量， 当 DN100mm 时，允许偏差为 1 mm；当 DN100mm 时，允许偏差为 2mm， 但全长允许偏差均为 10mm。 4.4.1.9 管道焊缝位置应符合下列要求： a、直管段两环缝距离不应小于 100mm。 b、焊缝距变管起弯点不得小于 100mm，且不小于管径。 c、环焊缝距支、吊架
