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1、TPM知识培训,讲师：张华龙 电话：68383,一、什么是TPM全面生产维护(TPM)是一个维护程序的概念。TPM的全称为Total Productive Maintenance,以最大限度提高生产效率为目标；以6S活动为基础，从总经理到一线员工的全体成员为主体，以相互连接的小组活动形式；以设备及物流为切入点进行思考；创造整合有机的生产体系。,TPM是现代设备管理维修制度，它是以达到最高的设备综合效率为目标，确立以设备整个寿命周期为对象的生产维修全系统，涉及设备的计划、使用、维修等所有部门，从最高领导到第一线工人全员参加，依靠开展小组自主活动来推行的生产维修，其特点概括为：T-全员、全系统、全
2、效率、PM-生产维修（包括事后维修，预防维修，改善维修，维修预防）。,TPM是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。TPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中群众参与管理的思想。 在非日本国家，由于国情不同，对TPM的理解是：利用包括操作者在内的生产维修活动，提高设备的全面性能。,二、TPM的发展历史,事后维修：(BM: Breakdown Maintenance)故障后再维修 （1950年以前） 改良维修：(CM：Corr
3、ective Maintenance)查找薄弱部位对其进行改良（1950年以后） 预防维修：(PM：Preventive Maintenance)对周期性故障提出的维护（1955年前后） 维修预防：( MP：Maintenance Prevention)设计不发生故障的设备，设备FMEA（1960年前后） 生产维修：( PM：Productive Maintenance)综合上述维护方法，系统的维护方案（1960年前后） 全面生产维护：( TPM: Total Productive Maintenance)全员参加的保养维护（1980年以后）,TPM的完善过程,三、TPM的特点,TPM的特点就
4、是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。 全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。 全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是BM、 PM、CM、MP等都要包含。 全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。,四、TPM方针及目标,TPM方针展开的目标,0 损 失,0 事 故,0废品,0停机,0,TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。 停机为零：指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停
5、机为零而使计划停机时间值达到很高。 废品为零：指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。 事故为零：指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大，影响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁人亡”。 速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。,零故障的实施三大方向,五、推行TPM的要素,推行TPM要从三大要素上下功夫，这三大要素是： 提高工作技能：不管是操作工，还是设备工程师，都要努力提高工作技能，没有好的工作技能，全员参与将是一句空话。
6、 改进精神面貌：精神面貌好，才能形成好的团队，共同促进，共同提高。 改善操作环境：通过6S等活动，使操作环境良好。一方面可以提高工作兴趣及效率，另一方面可以避免一些不必要设备事故。现场整洁，物料、工具等分门别类摆放，也可使设置调整时间缩短。,六、推进TPM的12个阶段,七、业界导入TPM的动机,一、设备故障率高，影响生产。 二、设备漏油、漏水污染厂地。 三、作业人员对设备的保养能力及故障排除能力不足。 四、生产线各种损失无法有效掌握及明确的改善。 五、油雾、灰尘飞散，排烟不良，空气质量不佳。 六、换工件、换模，调整工装时间长。 七、质量成本偏高。 八、重修率高。 九、厂内发生职业灾害之件数偏高
7、。 十、厂内作业场所的噪音值偏高。,八、希望TPM能达成的效益,一、由上至下全员参与 二、提升全员质量及改善意识 三、消除生产活动中之各项损失 四、建立自己使用的设备，自己保养的观念 五、强化6S（整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养）的 活动， 为TPM推展奠定良好基础 六、杜绝职场存在及潜伏影响安全的因素,九、TPM主要内容,1、日常点检：即操作者每天班前用听、看、摸、闻等方法，按点检保养标准对设备进行检查。日常点检的目的是保证设备正常运转，不发生故障。点检的主要内容有：异声、漏油、振动、温度、润滑和调整等。 2、定期检查：即维修工人按计划定期对重点设备进行的检查。定期检查的目的的是保证设备
8、达到规定的性能。检查工作包括：测定设备的劣化程度，确定设备性能，调整设备等。,3、计划维修：根据日常点检、定期检查的结果所提出的设备修理委托书、维修报告、机床性能检查记录等资料编制的计划，定期进行修理。这种修理属于恢复性修理。 4、改善修理：对设备的某些结构进行改进的修理，这种修理主要用于经常重复发生故障的设备。 5、故障修理：当设备突然发生故障或由于设备原因造成废品时必须立即组织抢修，这种修理叫故障修理。,6、维修记录分析：维修记录分析是全面生产修理的 一项重要内容，尤其“平均故障间隔时间”分析（MTBF),是设备维修管理的重要参数。平均故障间隔期（MTBF-Mean Time Belwee
9、n Failures) 指在规定时间内，设备无故障工作时间的平均值，它是衡量设备可靠性的尺度。分析平均故障间隔期的作用是分析设备停机维护作业是怎样发生的，把发生的时间、现象、原因、所需工时、停机时间等所有相关信息都记录下来，制成分析表。通过分析可获得下列信息：选择改进维修作业的对象；估计零件的寿命；选择点检点；确定和修改点检标准；备件标准的确定。,Tqc与TPM的区别,TPM的理念,年,年,（日常点检）,（预防保养 1，2级保养）,TPM八大支柱,TPM八大支柱与6S活动的关系,TPM三大活动,TPM流程图,实行TPM的有形效果,1、全员意识的彻底变化。（自己的设备自己管理 的自信，排除了扯皮
10、怪圈） 2、上下级内部信息交流通畅。（充满活力的企业循环，保证决策的准确） 3、设备效率的提高增强了企业体质。（提升管理竞争力，能抵御任何风险） 4、改善力使员工有成就感与满足感并实现了自我。 （个人与 企业的双赢） 5、明亮的现场使客户感动。（企业与顾客的双赢） 6、建立先进的企业管理文化。( 快速与国际接轨，企业创新有工具）,TPM活动责任分配,全员参与型 生产保全,TPM组织图,人为故障： 桅杆中心23次；下料中心21次；动力头中心1次；钻杆中心11次； 油漆中心7次；供装小件中心12次；变幅中心6次；轴阀中心7次； 装配中心4次；物料管理3次；胶管中心0次。,TPM管理试点设备名单,TPM管理试点设备名单,TPM管理试点设备名单,结束，谢谢。,
