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1、改善现场总结报告,浪費是經營與利潤的天敵,時間浪費 空間浪費 人員浪費 設備浪費 物料浪費 製程浪費,時間浪費,標準作業程序建立不完整 SOP不落實 產線拉太長 分工太細 待料時間過長,改善行動方案,建立標準作業程序SOP 以PDCA 進行改善，並SPDA持續維護。 改善流水線製程，縮短物料運送距離。 整合產線及加工作業步驟，縮減人力浪費。,空間浪費,前推式生產造成半成品堆積需要空間 資金過度積壓 未依時程出貨，堆放過多成品。 未依訂單排程進料,改善方案,以後拉式生產改善前推式缺點 生產排程以顧客訂單為依據，包括進料採購數量，減輕資金壓力。,人員浪費,人力未仔細統計盤查，造成怠工時間過長。 人
2、員職務功能未加以仔細定義，功能模糊。,改善方案,重新調整現場組織架構 去除不必要之組織層級，進行扁平化處理。 清楚定義員工職能，以符合生產經營之需要。 縮短並合併相近功能之工種，優化人力運作。,設備浪費,設備浪費即產能浪費 稼動率過低 未依時程保養維護，設備產能不足。,改善方案,進行市場評估，並有效評估市場需求。 依據業務實際訂單配合市場現況需求進行生產，並針對常態庫存產品進行安全存量評估。 進行可是化看板製作，標示出機器設備現況以及預計產能，在看板上加以清楚標示，以提醒生產排程人員與現場工作人員。,物料浪費,物料浪費即是良率浪費 生產製程不穩定造成不良率過高，產生回廢料。 未依訂單生產，計畫
3、性不足，生產管理排程計畫無法符合實際訂單需要。,改善方案,以專案管理方式，成立跨部門專案小組，對SOP進行優化，以期符合生產目標，減少怠機。 小組亦須針對生產製程提出改善性方案以及建議，減少因製程不穩定所導致之不良增加。,製程浪費,設備不足造成生產排程冗長 製程不穩定，未經優化，需超額生產以補足不良率。,改善方案,稽核小組定期進行保養維護稽核，以協助現場落實保修排程。 訂定機器設備年度維護計畫，進行逐步更新以維持機器穩定，降低因設備不穩定所造成之製程浪費。 加強人員保修技能培訓，並灌輸成本觀念以減低除機器設備之外的額外人為操作損失成本。,總結,依實際年度生產計畫編排相關培訓課程 結合KPI人員稽核指標，以獎勵取代懲罰，逐步建立員工對企業之信心以及向心力，以形成學習組織，建立經營共識，穩定人力。 教導員工，浪費即是罪惡的正確觀念。,
