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1、部分产品的改善事例报告及成果展示,E公司,改善事例-1（砂抛光合并）,改善前：2道工序两人作业,改善后：2道工序一人作业，减少了中间 在制品；由于作业距离缩短，大大提 高了作业效率。,改善事例-2（溜槽增加）,改善前：以盒子为单位进行流动， 有一定的搬运距离,改善事例-3（刮毛刺）,改善事例-4（两道弯钩合并）,改善前：两道弯钩使用2台冲床， 需要按2下按钮，且作业距离长,改善后：节约了一台设备，且每次 弯钩只需按1下按钮，作业距离也 比原来缩短了50cm,改善后：将作业步骤编成一套利于 反复作业的连续动作,改善前：三道工序分开作业，作业 无节奏，不利于重复作业，且距离 远，在制品多。,通过B
2、WF法，对作业顺 序进行编排，使之成为有 节奏且利于操作的作 业内容,改善事例-5（动作改善）,改善事例-6（铰孔改善）,789铰孔铰刀规格由6.365mm6.38mm，经常出现小孔而返工,改善后单件工时以及单件实绩工时都有明显降低,改善事例-7（打耐压改善）,改善前：打耐压要摆2次，数量不好 控制,改善后：一次50个，数量易于控制,改善事例-8（刀架改善）,改善前:刀都装在一起,每次调刀都要调所有的刀,调刀时间长,改善后:三把刀分开装,每次调刀只 需调相应的刀,改善事例-9（弯钩模改善）,改善前:钩与槽没有定位,自由弯曲, 容易造成钩槽夹角不合格,管理道具设置,正面,背面,1、工序内打造品质
3、,2、现场生产状况一目了然,物流图 （以样板线为例）,搬运距离缩短 94.3%,物流图2 （以为例）,改善前,改善后,214,14.,搬运距离缩短 93.2%,改善前,改善后,3天,22分钟,缩短 99%,L/T改善（以样板线为例）,三车间改善前后人员配置状况,改善前,改善后,人,12.6%,改善前,改善后,1、改善前的产量不包含样品及大产品2、改善后的产量未包含大产品和样品外，也未包含混线上的产量。,三车间改善前后产量状况,三车间改善前后人均产能对比,改善前后设备利用对比,1、改善后设备数量减少了76台2、折合成金额改善后减少了175.12万元,三车间中间在制品改善前后对比,中间在制品在10
4、月份盘存时有47514只，但流水线上的数量较少（保守估计6000只），其他都是在混线上堆积。所以实际效果应该更大。,检验中间在制品改善前后对比,中间在制品在10月份盘存时有30584只，比07年8月份下降66.3%,但此区域最终 将会取消,因此检验车间的最终目标不良率为0.,三车间品质不良改善前后对比,平均,三车间品质不良改善前后对比,改善前吸塑盒放置,改善前：1）吸塑盒放置乱（在桌子低下或仓库看板后面的网格墙边上）2）数量无（堆放在一起很难盘存）3）多品种混放4）先进先出无法做到,吸塑盒摆放及库存管理,改善后：1）库存数量清晰，可以随时进行盘存2）安全库存进行设定，库存减少3）分类标识放置，方便取放4）在一定程度上可以做到先进先出（当新的吸塑盒到达，将旧的吸塑盒清出放到新的上面，由于数量少方便经常整理）,吸塑盒库存改善前后对比,08年9月份,08年10月份,
