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1、潜在失效模式及后果分析 Failure Mode and Effects Analysis,客户名称： 温馨提示： 请把手机调整到音量最小或震动模式,什么是FMEA？,一种表格化的系统方法帮助技术人员的思考过程确定失效模式及其后果,FMEA的目的,鉴定潜在失效模式和评定其后果的严重度 确定关键特性和重要特性 对潜在的系统和过程缺陷进行排序 帮助技术人员集中力量以排除对产品和过程的担心 帮助防止问题发生,FMEA的益处,改进产品的质量、可靠性、安全性 改进公司的形象与竞争力 帮助增加客户的满意程度 降低产品开发时间与成本 书面规定并跟踪减少风险所采取的措施,事先花时间适当的完成FMEA，能更容易
2、、低成本地对产品/过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。,举例说明,案例分析：翻车,一车走下坡路 发现前方有人 赶紧避让 刹车 没刹住 掉沟里 翻车了,“司机很生气，后果很严重！”,案例分析：翻车的原因,各阶段所造成的损失成本,大 损失成本 小,各阶段发生的不符合造成的成本,来料 下一工序 生产线末 最终检验 最终用户,非常小,一点点 较小的延误,修理 遏制 返工 重新安排计划,重大的返工 额外操作 加班 延时发货 增加检验,第三方遏制 额外运费/超额运费 管理成本 质量保证成本 声誉受损 丢失市场占有率 丢失业务,FMEA的分类,系统FMEASFMEA 设计FMEADFMEA 过程FMEAP
3、FMEA 设备FMEAEFMEA,上述例子包含了四类FMEA,SFMEA,DFMEA,PFMEA,EFMEA,FMEA的输出,清单 失效模式的清单 潜在关键特性与重要特性的清单 用以消除产品失效模式原因，或减低其发生率的系统措施清单（不建议增加检验来减低探测度） 检测潜在失效模式的措施清单,谁编制FMEA?,建议采取工作小组方法编制 负责系统、产品或制造的工程师领导 所有受影响的领域的技术代表要参与 组员可包括系统、制造、装配、质量、维修、采购、测试、供应商及其他专家 系统、产品和过程成熟时，成员会变动 专卖品系统（黑箱/灰箱）由供应商负责,何时开始FMEA？,设计新的系统、产品和过程时 更改
4、现有设计和生产过程时 当设计/过程用于新用途或新环境时 特定时机： SFMEA：系统功能确定后，特定硬件确定前 DFMEA：产品功能确定后，设计批准并投产前 PFMEA：有了初步图纸时 当完成纠正/预防措施后,何时完成FMEA？,SFMEA 系统设计成型，各硬件确定时 DFMEA 产品设计阶段 PFMEA 过程设计阶段 所有作业都经考虑，所有关键和重要特性都查出，且控制计划完成前,何时更新FMEA？,FMEA是一份动态文件 更新条件 凡对产品设计、应用、环境、材料或对产品的制造/装配过程考虑更改时 在设计或制造/装配过程发生显著变化时,进行FMEA的步骤及应用工具,1）系统/产品/过程 分析
5、2）功能分析 3）风险评估 4）量化风险 5）优化措施,步骤1：系统/产品/过程 分析,利用图纸、设计要求书、产品规范、物料清单、过程流程图 剖析系统/产品/过程，分解成最简单及经济的单元,步骤2：功能分析,利用设计要求书、产品规范、过程流程图 针对每一个单元，单独列出所有功能 可使用功能树、过程流程分析,步骤2：功能分析1功能树,门,？,提供保护,？,使能出入,提供安全,维持环境,阻隔外界,让门打开,开门,针对受伤,针对盗窃,坚固门锁,保安门锁,风,雨,声音,声控/自动,旋转门,推/拉门,开门时,关门时,温度,关门,需能密封,步骤2：功能分析2过程流程分析,搬运,步骤3：风险评估,分析故障，
6、即失效模式分析 可应用失效报告、不合格报告、客户投诉报告，开展故障分析 分析后果 可应用故障树、因果图，分析失效模式所产生的影响，包括对下制造（即下工序）和对顾客的影响 分析原因 可应用5个Why分析原因，即根源分析 采取控制方法 可采用或现时正采用的检测/分析/评审的手段/技术/方法，控制失效模式或失效原因,步骤3：风险评估1,失效模式、失效后果、失效原因三者之间存在以下关系：“原因-模式-后果” 系统与子系统之间、产品与部件之间、过程与子过程之间，存在“原因-模式-后果”的关系 系统-产品-过程之间，也存在“原因-模式-后果”的关系,步骤3：风险评估2- “原因-模式-后果”,步骤3：风险
7、评估2- “原因-模式-后果”,步骤3：风险评估2- 控制方法,预 防,检 查,控制,步骤3：风险评估2- 控制方法,预 防,检 查,控制,预 防,检 查,控制,步骤3：风险评估2- 控制方法,预 防,检 查,控制,预 防,检 查,控制,步骤4：量化风险,严重度S 失效模式发生引致的后果的严重程度 频度/发生度O 某特定失效原因机制出现的可能性 不易探测度/难检度D 控制方法可探测潜在失效模式原因的能力 风险顺序数RPN(Risk Priority Number) RPN=SOD,推荐的PFMEA严重度（S）评价准则,推荐的PFMEA严重度（S）评价准则,推荐的PFMEA频度（O）评价准则,推
8、荐的PFMEA探测度（D）评价准则,检验类别：A.防错 B.量具 .人工检验,推荐的PFMEA探测度（D）评价准则,检验类别：A.防错 B.量具 .人工检验,步骤5：优化措施,对风险顺序数进行排序 对风险顺序数高的项目，优先采取纠正措施 完成后重新进行风险评估,步骤5：优化措施-重新计算RPN,建议措施要落实到责任人，确定完成期限 建议措施实施后，重新评估S、O、D 重新计算RPN,如何编制PFMEA表？,PFMEA的基本信息,PFMEA编号 项目名称 过程责任部门 编制者 车型年度/车辆 关键日期 PFMEA的编制日期和修订日期 核心小组名单,PFMEA的内容,过程功能要求描述 潜在失效模式
9、 潜在失效后果 严重度S 分类 潜在失效起因/机理 频度O,PFMEA的内容,现行预防过程控制和 现行探测过程控制 探测度D 风险顺序数RPN 建议措施 责任和目标完成日期 采取的措施 措施的执行结果（重新计算RPN）,P-FMEA FMEA ： Page： OF 1 项目 制程责任 编制者 1 车型/年份 工程放行日期/主要生产日期 FMEA日期（原始） 1 核心小组 1,规范化的PFMEA表格格式与其应用,填入FMEA文件编号，利于日后查阅,填入系统或零组件的名称和型号,工厂部门和组织，也包括供应商名称,负责准备FMEA人员的姓名、联络方式与公司名称；,将被分析产品的预期型号及年份,最初工
10、程放行日期（不得超过预定的量产开始日期与PPAP所要求的送件日期）,原FMEA制定日期及最近修改的日期,列出负责的个人和有权去确认和从事这项任务的部门及人员名单,将被分析制程的简单描述,制程可能潜在无法满足制程功能/要求或设计意图,失效模式功能的影响，此影响就如客户的感受一样（应清楚说明是否冲击到相关安全性与相关法规）！,将制程特征分类（如关键、主要、重点等）,失效的潜在原因是如何产生失效模式的？应对每一个潜在失效模式列出所有可能的原因,特定失效原因与原因结构发生的频率（用1-10的等级估计发生性的可能性），用O表示,针对失效模式和失效原因结构出现时，控制两者的预防描述，或是控制将会发生失效的侦测描述,可检查性，针对失效模式可以检测出来的机率！,风险领先指数RPN=SOD,提出改善措施以降低一个或全部之发生性、严重性与侦测性等级,实际采用的改善措施及实施后之结果,
