统计过程控制(spc)修改版课件

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1、统计过程控制SPC,1,概 述 统计方法的定义:资料的收集、整理与解释,并导出 结论或加以推广。 资料种类:计数值(间断资料,Discrete Data) 计量值(连续资料,Continuous Data) 资料来源:原材料 过程(工序参考) 检验(产品特性),2,群体与样本, ,s,3,数字数据处理的步骤 1.原始资料审核:保存资料的真实性。 2.分类的决定:分成几类,避免重复及遗漏。 3.分类后整理:进行归类。 4.列表:根据结果编成适用的表式。 5.绘图:绘成统计图。,4,统计技术之应用 1. 市场分析 2. 产品设计 3. 相依性规格、寿命及耐用性预测 4. 过程控制及过程能力研究 5

2、. 过程改善 6. 安全评估风险分析 7. 验收抽样 8. 数据分析,绩效评估及不良分析,5,SPC使用之统计技术 1. 柏拉图(决定控制重点) 2. 统计检定 3. 控制图 4. 抽样计划 5. 变异数分析回归分析,6,过程控制系统,7,过程控制系统 1. 过程: 过程是指人员、设备、材料、方法及环境的输入,经由一 定的整理程序而得到输出的结果,一般称之成品。成品经 观察、测量或测试可衡量其绩效。SPC所控制的过程必须符 合连续性原则。 2. 绩效报告: 从衡量成品得到有关过程绩效的资料,由此提供过程的控 制对策或改善成品。 3. 过程中对策: 是防患于未然的一种措施,用以预防制造出不合规格

3、的成品。 4. 成品改善: 对已经制造出来的不良品加以选别,进行全数检查并返工/ 返修或报废。,8,常态分配,9,常态分配,10,控制界限的构成,11,普通原因与特殊原因之变异 普通原因:过程中变异因素是在统计的控制状态 下,其产品之特性有固定的分配。 特殊原因:过程中变异因素不在统计的控制状态 下,其产品之特性没有固定的分配。,12,过程中只有普通原因的变异,13,过程中有特殊原因的变异,14,第一种错误与第二种错误( risk ; risk),15,第一种错误与第二种错误( risk ; risk),16,普通原因与特殊原因之对策 1. 特殊原因之对策(局部面) l 通常会牵涉到消除产生变

4、异的特殊原因 l 可以由过程人员直接加以改善 l 大约能够解决15%之过程上的问题 2. 普通原因之对策(系统面) l 通常必须改善造成变异的共同问题 l 经常需要管理阶层的努力与对策 l 大约85%的问题是属于此类系统,17,SPC导入流程,18,控制图的应用,19,控制图的选择,计数值,计量值,n=1,控制图的选择,n2,n=25,n=3或5,n10,不是,是,不是,是,缺点数,不良数,控制 图,控制 图,控制 图,控制 图,P 控制 图,PN 控制 图,U 控制 图,C 控制 图,20,计量值计数值控制图公式汇总,21,控制图(平均值与全距) 1.公式: (1) 控制图 CL = UCL

5、 = A2 LCL = A2 (2) R 控制图 CL = UCL = D4 LCL = D3 2.实例: 某工厂制造一批紫铜管,应用 -R控制图来控制其内径,尺寸 单位为m/m,利用下页数据表之资料,求得其控制界限并绘图。 (n = 5),22,R控制图用数据表,产品名称:紫铜管 机械号码:XXX 质量特性:内径 操 作 者:XXX 测定单位:m/m 测 定 者:XXX 制造场所:XXX 抽样期限: 自 年 月 日至 年 月 日,23,R 绘图步骤 1.将每样组之 与算出记入数据表内。 2.求 与 50.16 4.8 3.查系数A2,D4,D3 A20.58,D42.11,D3负值(以0代表

6、),24,R 绘图步骤,4.求控制界限(1) 控 制图CL 50.16UCL A2 50.16(0.58) (4.8) 52.93LCL A2 50.16(0.58) (4.8) 47.39(2) R 控制图:CL 4.8UCL D4 (0.11) (4.8)10.13LCL D3 (0) (4.8)0,25, R 绘图步骤,5.将控制界限绘入控制图 6.点图 7.检讨控制界限,26, R 控制图,27,Work shop R 范例,某产品制成后,经常发现不良品,今利用 R控制图控制其质量特性,每天取样2次,每次样本大小n=5,下表是10天内所收集之数据(由同一作业员操作同一部机器所得之数据)

7、,试计算 R控制图之控制界限,并绘成控制图。,28,P控制图(不良率),1.公式(1) 公组样本大小n相等时:CL UCL 3LCL 3(2) n不等,且相差小于20%时:CL UCL 3LCL 3,29,P控制图(不良率),(3) n不等,且相差大于20%时:CL UCL 3LCL 3,30,P控制图(不良率),2.实例 某工厂制造外销产品,每2小时抽取100件来检查,将检查所得之不良品数 据,列于下表,利用此项数据,绘制不良率(p)控制图,控制其质量,31,P控制图绘图步骤,1.求控制界限CL 0.05 5%UCL 3 11.54%LCL 3 (为负值,视为0),32,P控制图绘图步骤 2

8、.点绘控制图,33,Work shop P 范例 某工厂之生产线,每分钟制造产品200个,今为控制其焊锡不良,采用不良率控制图加以控制,每2小时抽查200个,试根据下列资料计算不良率控制图之中心线及控制界限,并绘制其控制图。,34,计量值控制图常用之系数表,35,常态分配统计量抽样分配常数表,36,控制图的判定方法,l 正常点子之动态之控制图,如图一。1. 多数的点子,集中在中心线附近,且两边对称。2. 少数的点子,落在控制界限附近。3. 点子之分布呈随机状态,无任何规则可寻。4. 没有点子超出控制界限外(就是有也很少)。,37,控制图的判定方法,l 不正常点子之动态之控制图 1. 在中心线附

9、近无点子。此种型态通常称之为“混合型”,因样本中可能包括两种群体,其中一种偏大,另一种偏小,如图二。 2. 在控制界限附近无点子。此种型态通常称之为“层别型”,因为原群体可能已经加以检剔过,如图三。 3. 有点子逸出控制界限之现象。此种型态通常称之为“不稳定型”,如图四。,38,39,A、控制图的判读法,控制图之不正常型态之鉴别是根据概率之理论而加以判定的,当出现下述之一项者,即为不正常之型态,应调查其可能出现的原因。,40,检定规定:,检定规则1: 3点中有2点在A区或A 区以外者(口诀:3分之2A)检定规则2: 5点中有4点在B区或B 区以外者(口诀:5分之4B),41,检定规则3: 有8

10、点在中心线之两侧,但C区并无点子者。 (口诀:8缺C),42,检定规则4: (1)连续五点继续上升(或下降)注意以后动态。(如图a) (2)连续六点继续上升(或下降)开始调查原因。(如图b ) (3)连续七点继续上升(或下降)必有原因,应立即采取措施。(如 图c ),43,检定规则5:点子出现在中心线的单侧较多时,有下列状况者 a. 连续11点中至少有10点 b. 连续14点中至少有12点 c. 连续17点中至少有14点 d. 连续20点中至少有16点 检定规则6:点出现在控制图界限的近旁时 一般以超出2控制界限的点为调整基准,出现下列情形时,可判定过程发生异常 a. 连续 3点中有2点以上时

11、 b. 连续 7点中有3点以上时 c. 连续10点中有4点以上时,44,SPC应用所遇到的困难,1. 少量多样之生产型态,不胜控制。 2. 控制计划不实际,无法落实。 3. 使用SPC前未作充分准备。例如:过程及控制特性之确定,决定测量方法,数据如何收集等。 4. 欠缺统计技术。 5. 统计计算太过繁琐费时。 6. 测量数据之有效数字位数未标准化。 7. 管理阶层不支持。,53,SPC能解决之问题,1.经济性:有效的抽样控制,不用全数检验,不良率和成本得以控制。使过程稳定,能掌握质量、成本与交期。 2.预警性:过程的异常趋势可实时对策,预防整批不良,以减少浪费。 3.分辨特殊原因:作为局部问题

12、对策或管理阶层系统改进之参考。 4.善用机器设备:估计机器能力,可妥善安排适当机器生产适当零件。 5.改善的评估:过程能力可作为改善前后比较之指南。,54,过程能力分析,1.CP(精密度,Precision)CP T/6(双边规格)CP (Su )/ 3 或 ( SL)/ 3(单边规格) 2.Cpk(过程能力,Process Capability Index)Cpk (1Ca)Cp;(Su )/ 3 or( SL)/ 3(取最小的数值),55,过程能力分析,4.不良率P(综合评价)(1) ZU 3Cp(1Ca)超出下限PU%ZL 3Cp(1Ca)超出上限PL%P% PU PL% 总不良率(2)

13、 ZU (SU )/,ZL (SL )/ 5.定义(1) :过程平均值 (3) T :公差(2) :过程标准差 (4) Sc:规格中心,56,例:某产品的电性规格是56010 m/m,经检验一批 后,得出3为5619 m/m。求:(1) Cp(2) Cpk(3) P%,57,过程能力等级判断及处置建议Cp,59,过程能力等级判断及处置建议Cpk,60,过程能力等级判断及处置建议P%,61,过程能力等级判断及处置建议P%,61,过程能力分析之用途,1.提供资料给设计部门,使其能尽量利用目前之过程能力,以设计新产品。 2.决定一项新设备或翻修之设备能否满足要求。 3.利用机械之能力安排适当工作,使其得到最佳之应用。 4.选择适当之作业员、材料与工作方法。 5.过程能力较公差为窄时,用于建立经济控制界限。 6.过程能力较公差为宽时,可设定一适当的中心值,以获得最经济之生产。 7.用于建立机器之调整界限。 8.是一项最具价值之技术情报资料。,62,过程能力分析之应用,1.对设计单位提供基本资料。 2.分派工作到机器上。 3.用来验收全新或翻新调整过的设备。 4.选用合格的作业员。 5.设定生产线的机器。 6.根据规格公差设定设备的控制界限。 7.当过程能力超越公差时,决定最经济的作业水准。 8.找出最好的作业方法。,

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