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1、TPM与生产效率提升,编制:王涛,苏州生益科技有限公司设备部,导言,我司是典型现代化制造型企业，特点是设备自动化程度较高，对人员及设备的要求相对较高。 作为典型的现代化制造型企业，其生产过程的保障主要有三点： 1、设备； 2、人员； 3、制度。 其中，设备是必不可少的加工工具，是质量和效率的保证；人员是生产过程中必需的主动性资源；制度是联系设备和人员的纽带，是保证人员正常工作、设备正常运行的规范。本次培训，我们以设备维护为导向，结合培训对象的工作岗位，有针对性的介绍TPM全面生产维护与生产效率提升的关系。,一、什么是TPM?,什么是TPM?全面生产维护(TPM)是一个维护程序的概念。TPM的全
2、称为Total Productive Maintenance以最大限度提高生产效率为目标以“5S活动”为基础从总经理到一线员工的全体成员为主体以相互连接的小组活动形式以设备及物流为切入点进行思考创造整合有机的生产体系,TPM,TPM定义及特点,定义：TPM是日本现代设备管理维修制度，它是以达到最高的设备综合效率为目标，确立以设备一生为对象的生产维修全系统，涉及设备的计划、使用、维修等所有部门，从最高领导到第一线工人全员参加，依靠开展小组自主活动来推行的生产维修，概括为：T-全员、全系统、全效率，PM-生产维修（包括事后维修、预防维修、改善维修、维修预防）。,建立对设备整个寿命周期的生产维护,涉
3、及所有部门的活动,全员参与,小组自主活动,设 备 综 合 效 率 最 高,TPM活动的特点,TPM目标,全面生产维修（Total Productive Maintenance，TPM）是消除停机时间最有力的措施，包括例行维修、预测性维修、预防性维修和立即维修四种基本维修方式。例行维修:操作工和维修工每天所作的维修活动，需要定期对机器进行保养。预测性维修:利用测量手段分析技术预测潜在的故障，保证生产设备不会因机器故障而造成时间上的损失。其意义在于未雨绸缪，防患于未然。预防性维修:为每一台机器编制档案，记录所有的维修计划和维修纪录。对机器的每一个零部件都做好彻底、严格的保养，适时更换零部件，保证机
4、器不发生意外故障。立即维修:当有故障发生时，维修人员要召之即来，随叫随到，及时处理。TPM的目标是零缺陷、无停机时间，最大限度提高生产效率。要达到此目标，必须致力于消除产生故障的根源，而不是仅仅处理好日常表现的症状。,计划修理：根据日常点检、定期检查的结果所提出的设备修理委托书、维修报告、机床性能检查记录等资料编制的计划，定期进行修理。这种修理属于恢复性修理。,TPM主要内容：日常点检、定期检查、计划修理、改善修理、故障修理、维修记录分析。,日常点检：即操作者每天班前用听、看、摸等方法方法，按点检标准对设备进行检查。日常点检的目的是保证设备正常运转，不发生故障。点检的主要内容有：异声、漏油、振
5、动、温度、润滑和调整等。,定期检查：即维修工人按计划定期对重点设备进行的检查。定期检查的目的是保证设备达到规定的性能。检查工作包括：测定设备的劣化程度，确定设备性能，调整设备等。,改善修理：即对设备的某些结构进行改进的修理，这种修理主要用于经常重复发生故障的设备。,故障修理：当设备突然发生故障或由于设备原因造成废品时必须立即组织抢修，这种修理叫做故障修理。,TPM主要内容,维修记录分析：维修记录分析是全面生产维修的一项重要内容，尤其是“平均故障间隔时间”分析（MTBF），很受设备维修界的重视。,平均故障间隔期（MTBF-Mean Time Between Failures） 指在规定时间内，设
6、备无故障工作时间的平均值，它是衡量设备可靠性的尺度。公式 MTBF=运行时间/故障次数,分析平均故障间隔期的作用-是分析设备停机维修作业是怎样发生的，把发生的时间、现象、原因、所需工时、停机时间等所有总是都记录下来，制成分析表。通过分析可获得下列信息：-选择改进维修作业的对象-估计零件的寿命-选择点检点，确定和修改点检标准-备件标准的确定,TPM流程图,TPM简化后的活动,为了解决TPM推行中遇到的困难，我们可以将TPM的活动过程简化为四个主要部分来执行，这四个主要部分分别为：提案改善活动、自主保养活动、生产效率化改善活动、计划保养活动。提案改善活动提案改善活动就是充分发动所有员工的创新能力，
7、让员工针对企业目前存在的问题提出自己的建议和解决措施，并由推行委员会负责审查这些建议和解决方案。如果方案切实可行，则可将这个方案进行推广，并可以让提出该方案的员工参与实施方案。如果员工的解决方案获得了成功，不但可以解决企业中存在的问题，还可以激发其他员工参与TPM的热情。由于大多数员工直接接触生产现场，对现场情况了解较多，他们所提出的方案往往能够起到立竿见影的效果。因此，提案改善活动是解决TPM推行困难的最重要的手段之一。自主保养活动自主保养活动是让操作设备的员工尽可能多的了解设备的工作原理、故障产生的原因和维修原理。作为操作工，学习了这方面的知识后，就会对设备更加爱护，也会具备这样的概念：设
8、备是自己的，要好好爱护。这正是自主保养活动的核心思想，能够激发员工“爱设备、爱现场、爱生产过程”的主人翁精神。,生产效率化改善活动生产效率化改善活动，就是在整个生产过程中找出一些可以继续改善的地方，使员工在改善的过程中能够不断地看到改善的成果。这样，员工就会对推行TPM更有信心，而且这些小的改善成果不断地累积，就会产生巨大的成果。计划保养活动 计划保养活动要求在设备运转之前做好预防和保养计划。企业在采购设备和设计设备的过程中，应考虑到设备运行中可能出现的故障，并在设备的整个运转过程中不断地制定预防措施。通过这样的计划保养活动，能够在设备发生故障前排除隐患。,TPM简化后的活动,故障的分类,零故
9、障的实施三大方向,零 故 障,TPM的前提-推行5S活动,5S是现场管理的基础，是TPM（全面生产维护管理）的前提，是TQM（全面质量管理）的第一步，也是ISO9000、ISO16949有效推行的保证。 5S能够营造一种“人人积极参与，事事遵守标准”的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO、TQM、及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果。而5S活动的效果是立竿见影。如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。 5S是
10、现场管理的基础，5S水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。通过5S活动，从现场管理着手改进企业“体质“，则能起到事半功倍的效果。,TPM使用的主要手段名为设备综合效率 (OEE: Overall Equipment Effectiveness )这个数字与六大损失相关联：1故障/停机损失 （Equipment Failure / Breakdown Losses） 2换装和调试损失 （Setup and Adjustment） 3空闲和暂停损失 （Idling and Minor
11、Stoppage Losses） 4减速损失 （Reduced Speed Losses） 5质量缺陷和返工 （Quality Defects and Rework） 6启动损失 （Startup Losses）三个可测量：时间开动率、性能开动率和合格品率。 当来自时间，速度，质量的损失被综合在一起，最终OEE数字反映出任何设备或生产线的运行状况。TPM被鼓励用来设定OEE目标和来自这些目标的测量偏差，然后问题解决组试图来消减差异，加强业绩。,TPM的主要手段OEE,TPM术语介绍,设备效率： 设备效率（Equipment Effectiveness）是指利用设备进行生产施工所产生的附加值（V
12、alue-added）的一种测度。附加值是由全部收入减去全部资源成本（材料和劳动力等）而形成的，然后分解为利润、工资和税金。利润归属于投资者，工资归属于劳动者（包括经营者），税金归属于政府，所以附加值体现了投资者、劳动者、政府三者之间的利益。,设备综合效率Overall Equipment Effectiveness 设备综合效率=时间开动率X性能开动率X合格品率 时间开动率=净运行时间/运行时间 性能开动率=实际生产数量/理想生产数量 合格品率=合格品数/总投料数 设备利用率=负荷时间/设备应开动时间 时间开动率、性能开动率、合格品率是由每一工作中心决定的，但每个因素的重要性，因产品、设备、
13、和涉及生产系统的特征不同而异。例如，若机器故障率很高，那么时间开动率会很低；若设备的短暂停机很多，则性能开动率就会很低，只有三者数值都很大时，设备综合效率才会提高。,TPM术语介绍,时间开动率（Operating Rate / Availability）： 是用停机时间反映设备的运行状态。统计时间开动率主要是严格区分设备计划内停机时间与设备计划外停机时间，并通过减少和控制设备计划停机时间来提高设备利用率，通过减少和控制设备计划外停机时间来提高时间开动率。计划停机时间 =日常维护保养时间+交接班时间+一级保养时间+换模试模时间+计划维修时间+达产的停机时间+其它计划中规定的时间计划外停机时间 =
14、故障时间+工装及模具故障时间+工艺调试时间+待料时间+其它计划外停机时间 计算负荷时间需要做大量的基础工作，应对所有时间做出明确的规定，并在生产计划中有所安排。在负荷时间确定后，计算净运行时间的关键是要求准确记录各种原始计划外停机时间和小故障停机时间。主要是为便于查找停机原因和考核部门工作。,TPM术语介绍,性能开动率（Performance Rate） 是以设备的性能和速度反映设备的运行状况。净开动率低，说明设备小故障停机时间多，设备可靠性差；速度开动率低，或操作工水平差，没能全面掌握设备的性能，发挥设备的潜力，或是设备经过较长时间的运行，性能劣化，不能满负荷工作。 统计性能开动率应准确确定
15、设备的理论周期时间和设备的实际周期时间，理论周期时间是企业生产效率的一个重要标志。实际周期时间测算准确，生产计划安排才能准确，才有零库存的生产框架。缩小理论周期时间与实际周期时间的差距，才能提高设备性能开动率。,合格品率(Quality Rate) 是用设备的生产精度反映设备的运行状况。合格品率低，或是该设备不适合于该工序的生产，或是设备经过较长时间的运行，造成设备精度劣化。设备综合效率统计中的合格品率与质管部门统计的合格品率有些不同，这里对合格品数规定如下： 合格品数 = 投料数 (启动废品+过程废品+返修品+实验品),设备运行水平及全面生产维护的效果评估,设备综合效率的提高，是生产率水平的
16、提高，也就是以少量的输入产生良好的输出效果。 产量（P-Production）：需要完成的生产任务，即设备的生产效率要高。质量（Q-Quality）：能保证生产高质量的产品，即设备有利于提高产品质量。成本（C-Cost）：产品成本要低，即设备能源、原材料等耗费少。交货期（D-Delivery）：设备故障少，不耽误合同规定的交货期。安全（S-Safety）：设备的安全性能好，设备对环境污染小，文明生产。士气、劳动情绪（MMorale）：人机匹配关系较好，使作业人员保持旺盛的工作情绪。,传统设备管理与设备综合效率管理的区别,操作、维修技术提高培训,TPM的基本活动自主维修、预防维修、维修能力的改进
17、要取得成功，操作技术和个人维修能力必须加以改进。,自主保养的基本概念,自主保养的定义自主保养是指企业员工自主地对企业实施全面的管理、维护和保养。自主保养的关键之处在于真正做到“自主”，使现场设备的保养、维护成为操作人员的自觉行为，使之成为工作人员一种良好的工作习惯和内在素质。自主保养是以生产现场操作人员为主，按照人的感觉（听、触、嗅、视、味）对于设备进行检查，并对加油、紧固等维修技能加以训练，使员工有能力对小故障进行修理。通过不断的培训和学习，使现场操作人员逐渐熟悉设备构造和性能，不但会正确操作、保养和诊断故障，而且会处理小故障。自主保养的范围自主保养主要围绕现场设备进行保养，包括清洁、整顿、维修等基础工作，它的基本范围可以区分为五种，如下表所示。,
