TPM全员生产保养

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1、全 员 生 产 保 养,T P M,设 备 管 理,第一章,一、设备管理的意义与目的 使设备机能发挥最高使用效率之一切管理与改善活动 设备管理为生产管理的三大要素之一 透过设备的更有效管理、制造出更有价值的商品（如下图）1.人员 人事管理 品质 2.物料 资材管理 生产管理 成本 有价值的产品 3.设备 设备管理 交期,设备管理,二、设备管理范围 转动下图的设备管理循环以达成企业的最后目标,研究,保养、维修,正确的操作,使用,发挥规定的性能,导入、安装,依赖性、保养性、生产性、安全性,调查,得到最适正的设备状态,制作,确保依赖性,设计,投资的经济性,设备管理,三、设备管理 设备管理 设计管理

2、产生设备阶段的管理（Project Engineering）维护管理 设备使用后的阶段管理（Maintenance Engineering）维修管理，即设备保养，也就是生产维修保养。 设备保养的目的：设备使用地，保持设备机能发挥100%的状态。以最低的工资 使用设备的作业人员与最少的零件 保养员的最高度的配合最经济的耗材,设备管理,四、未来的设备管理1、设备管理的重要性越来越大生产三要素中设备管理的份量很重，我们应有的取向如下：（1）与生产作业成为一体的保养（2）生产活动之一环的保养2、挑战“零”故障为目标3、培养内行的设备人员训练每天使用设备的作业人员 现场训练设备专业的保养人员 专业训练高

3、超的设备企划设计人员 选型,设备管理,管理面多于维修面 “先有鸡还是先有蛋”生产、保养互为一体 “我机、我用、我修”,设备管理,第二章,设 备 保 养,设备保养,设备的保养工作，在于保持机器设备经常在良好的使用状态，而且防止不正常的损坏工作，或当损坏时快速恢复其使用状况所采取的一切措施，因此设备保养乃设备管理工作最重要的一环。,设备保养,一、设备保养发展的历史事后保养（BM：break Down Maintenance）故障后才修理；故障保养无管理时代 预防保养（PM:Preventive Maintenance）把握故障倾向事前保养改良保养（CM:Corrective Maintenance

4、）改良经常出问题的部分减少预防保养的部分生产保养（PM:Productive Maintenance）能产生利润、高生产力、低成本的保养保养预防（MP:Maintenance Prevention）设计免于保养的设备设备FMEA全面生产保养（TPM：Total Productive Maintenance）全员参加型的保养,设备保养,二、生产保养的基本活动,目 的,手 段,保养预防,改良保养,生产保养,预防保养,事后保养,不需要保养的设备设计,为设计好的设备于设计阶段所作的管理活动,提升信赖性、保全性、安全性、操作性,对现有设备的改善,预防故障、保持正常状态,按点检基准书实施,非重点设备的故障

5、停止之修复,重点设备之紧急修复,（以最经济、高生产力的保养）,设备保养,三、设备保养工作的区分 1.以往对设备保养工作通常分为四级或五级 （）预防保养段：为使用单位或保管（养）单位的职责 一级保养:清洁、检查、润滑防锈、加油换油及记录运转条件等工作 二级保养：检查、小修理、调整、换件、检修等工作 （）修护保养段：为保养单位的职责 三级保养：零件更换、小总成修理等 四级保养：停线或等主件翻修或全部大修 五级保养：整体大修或改造通常设备保养只到四级保养,设备保养,2.设备保养工作的分工原则 （1）使用设备的作业员的任务正确的、小心的操作彻底清扫正确的加油（润滑保养）螺丝、螺帽的加锁紧（日常设备巡检

6、）设备机能下降时，不要使用 （2）生产保养活动的三大要素防止劣化：清扫、加油、加锁紧测定劣化：仪器点检、五感点检、分解点检劣化复原：定期换件、修理劣化部位 （3）保养分工的基本分担使用设备的作业人员 预防劣化保养人员 测定及点检劣化、劣化复原,设备保养,3. P.M : B.M,生 产 保 养,日常运转日常保养,劣化测定活动,预防劣化活动,劣化复原活动,设备检查,设备修理,点检、给油、清扫,小调整、加锁紧、小整改,拆卸检查（大修检查）,点检、给油、清扫,良否检查,倾向检查,预防修理,突发修理,事后修理,P.MB.M,设备保养,4.设备保养内容的分类,保养活动,机能维持活动,机能改善活动,预防保

7、养,事后保养,改良保养,保养预防,正常运转,日常保养,定期保养,预知保养,故障防止 故障修复,延长设备寿命 缩短保养时间 保养的取消,信赖性的改善，保养性的改善,不需要保养的设计,四、保养的管理循环（PDCA）,设备保养,生产计划,工具类准备,安全,教育,测定保养效果 点检记录 检查记录 整备记录 故障分析 弱点检出,实施保养 实施点检 实施检查 实施整备 突发故障 实施修理,制定保养标准 点检基准 整备基准 点检计划 整备计划,改善措施 预知保养 改善修理作业 改善点检作业 改善检查作业 改善整备作业 保养预防,设定重点设备、重点目标,设定保养目标,保养费管理 （保养记录）,备品管理,资材准

8、备,Action,Plan,Do,Check,设备保养,五、重要设备管理 1、重要度水准,设备保养,2、判断重要度的评价事项,设备保养,六、设备资料及保养基准、履历建立1.设备履历资料的建立 （）新设备于安装试车完成后，应依据设备型式、规格、产能及试车的结果与设备资料等建立设备资料，作为设备管理及日后保养、改善的依据。 （）设备故障修复、周期拆检及更换零部件等维修资料及设备异动资料也应列入设备资料管理。2.保养基准的建立 （）预备保养基准设备日常的检查及润滑作业，周期在一个月以内者属预备保养。预防保养内容包括：a)设备名称 b)设备编号 c)部位 d)项次 e)保养项目 f )基准 g)周期

9、（）周期保养基准周期保养一般是指保养周期在一个月或以上的各项周期性保养维修工作，于执行作业时，通常需将设备予以拆解，以进行保养检查、测定、平衡校正、更换磨损或全部的零件。周期保养基准内容包括：a)设备名称 b)设备编号 c)部位代号 d)部位 e)项次 f )保养项目 g)基准 h)周期,设备保养,3.保养工作规范建立为使保养人员在执行保养作业上有标准可遵循，避免人为差异影响设备保养修复品质，应按设备类别建立保养工作规范。其内容包括下列项目： a、工作职责 b、工作注意事项 c、预防保养基准 d、周期保养基准 e、作业标准 f、异常状况及处理对策4.保养记录整理与应用,第二章,故障 与对策,故

10、障与对策,一、故障的定义 1.所谓故障，可以说是指设备失去规定的机能。 2.所谓故障，可以说是人类“故”意发生“障”碍的，也就是说人的刻意造成，人类的想法或行动错误才会有故障的发生。二、故障的种类 1.突发型的故障（机能停止型故障） 设备突然停止的故障 虽然只故障一部分，设备也无法使用 2.劣化型的故障 设备的一部分生产机能下降，虽然设备还没停止，但会发生工程不良及其他损失（精度不良、速度下降、空转等等）,故障与对策,三、劣化故障的原因理论 四、故障发生率与时间的关系 五、设备可靠度（信赖性） 1.设备的可靠度是指在设定的条件下，于规定时间内，设备要发挥出的能力。 2.两种的设备可靠度,设备可

11、靠度,固有的可靠度：设备设计。制作时造成的可靠度，即设备本身的信赖程度,预防保养,设备制作技术,使用的可靠度：设备使用阶段的可靠度,使用条件、环境,操作技术,保养技术,故障与对策,3.设备可靠性与保养性指标平均故障间隔MTBF（Mean Time Between Failuer）,可 靠 性 尺 度,MTBF=,稼动时间,故障停止次数,=,负荷时间故障停止时间,故障停止次数,=,故障率,MTBF,1,=,故障次数率,负荷时间,故障停止次数,100%,（2）,（3）,（1）,故障与对策,保 养 性 尺 度,（1）平均保养时间MTTR（Mean Time to Repair）,MTTR ,故障停止

12、时间,故障停止次数,Hr/次,（2）故障强度率（100%）=,故障停止时间,负荷时间,100%,故障与对策,六、零故障之想法与对策1.诸恶之根源在于故障使设备效率下降的诸恶之根源是由于“故障”所致，设备应有的姿态为零故障，故设备保养的一切必须从“零故障”开始。 2.零故障的基本观念 （1）设备是人使之故障的 （2）人们的观念或行动改变即能使设备达成零故障。 （3）应把“设备必会故障”的观念改变为不使设备故障，能做到零故障的观念。,故障与对策,3.零故障之原则使 潜 在 缺 陷 显 现 化 ，防 范 故 障 于 未 然 ！4.研究故障继续发生的原因并思考最基本对策 （1）不遵守基本条件 （2）忽

13、视正确的使用方法 （3）放置的设备任其劣化 （4）故障要因分析不充分 （5）无视人的错误，一味怪罪设备，猛下对策,故障与对策,5.零故障的五种对策为减少设备故障，达到零故障目标制造与保养部门的任务,健全基本条件,遵守使用条件,复原劣化条件,改善设计上的弱点,提升技术水平,清扫、加油、加锁紧,设定正确的参数,零操作错误的技能,外观异常点检连络,使用部门的任务 自主保养活动,情报交换,保养部门的任务 技术支持活动,“零”错误的 修理技术,排除治本要因,有计划的修理 定期点检,故障与对策,6.设备小停止的具体对策 （1）发现微小缺点并处理要点：移动部位的清扫 （2）故障现象的物理性的分析要点：以物理

14、性的思考追究因果 （3）研究设备的弱点要点：深入研究设备设计上的问题，从根本解决,第四章,全 员生 产 保 养,全员生产保养,（Total Productive Maintenance 简称TMP） 一、何谓TPMTPM是结合事后保养，预防保养，改良保养及保养预防等具体措施的设备策略与管理技术，并运用小集团活动方式从设备面进行改善，以达到全面提高生产效率，稳定产品品质，降低成本，提升企业竞争力的总体目标。,全员生产保养,1.TPM的定义 所谓TPM是指全员参加的PM（PM：生产保养） （1）以达到最高的设备效率（综合效率）为目标 （2）确立以设备的寿命周期为对象的全面PM系统 （3）总括所有设

15、备的计划部门、使用部门、保养部门等各部门 （4）从最高阶主管到第一线员工的全员参与 （5）以促进自主的管理，亦即以小组的自主活动来推进PM的作业,全员生产保养,2.TPM的特色 （1）经济性追求6大损失为“零”的挑战 （2）预防的哲学MPPMCM （3）重叠的小集团活动作业员的自主保养,全员生产保养,二、TPM的目标“以人与设备的体质改善来促进企业的体质改善” 1.所谓人的体质改善者为配合FA时代的人员之养成而言。即必须具备： （1）操作员：自主保养能力 （2）保养员：机器设备的保养能力 （3）生产技术者：免保养的设备计划能力 2.设备体质的改善 （1）由目前使用中设备促进体质改善达到效率化 （2）新设备的LC设计 3.由以上人与设备之体质改善来促进企业体质的改善,全员生产保养,