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1、提高现浇混凝土双肢柱截面尺寸合格率,01 工程概况1,工程名称：*城大型产品机加厂房综合楼 建设单位：中国*科技集团公司*院 建筑面积：46083.2 m2 建筑功能: A段为组件产品装配厂房，B、C段为系统设计综合楼。 质量目标：鲁班奖。 工期计划：2008年12月26日开工，2010年8月25日竣工。 施工工艺：A段厂房排架柱是由48个双肢柱组成，双肢 柱芯模一次成型，采用18厚多层板，外侧配18 厚多层板和50100方木拼成四块组装模板，16穿墙（孔）螺栓加固，利用四排外脚手架进行定位和轴线找正。,01 工程概况2,工程特点,单层工业厂房现浇混凝土双肢柱为薄腹多孔柱，柱高，断面尺寸大，芯
2、孔位置不易保证。 双肢柱结点核心区最多达三向六层钢筋重叠，如何既保证钢筋位置准确，核心区以下混凝土密实，模板加固用穿柱螺栓安装是本结构工程的重点。 为了解决现浇混凝土双肢柱施工这个难题，公司成立了现场QC小组，由公司和项目共同研究，选择确定双肢柱施工难点进行课题攻关。,02 小组概况1,小组成员表,02 小组概况2,QC小组活动实施计划表,02 小组概况3,03 选题理由1,结构工程内坚外美创结构长城杯金杯,塑造精品工程 追求自我超越,结构长城杯、竣工长城杯、争创鲁班奖,统计同类柱截面尺寸合格点率为89%,选 择 课 题,提高现浇砼双肢柱截面尺寸合格率,质量目标,现场问题,顾客需求,企业方针,
3、921-3,大件厂房,80%,100%,60%,40%,20%,0,88%,90%,项目 名称,合格率,平均值89%,统计同类柱截面尺寸合格点率为89%,03 选题理由2,04 现状调查1,同类工程调查,对921-3及D7建筑物柱截面尺寸偏差进行现场调查，结果如下表：,混凝土施工截面尺寸偏差调查表,表4-1,柱截面尺寸偏差进行调查结果如下：,本工程调查分析,04 现状调查2,调 查 表,表4-2,结论,1.目前施工质量状况，截面尺寸合格率89%，有改进可能。,04 现状调查3,工艺流程分析,根据本工程现状，对双肢柱施工工艺流程进行分析，确定影响截面尺寸偏差的因素。,双肢柱施工工艺流程,脚手架安
4、装,柱筋安装,定位卡安装,安装芯模,预埋件安装,柱外模安装,柱模验收,连梁钢筋安装,柱筋验收,浇筑混凝土,上部柱段施工,牛腿及上部横梁,项目部针对影响双肢柱几何尺寸的因素进行综合分析汇总，确定问题主要存在于以下几个方面： 模板支设偏差较大； 钢筋安装偏差较大； 预埋件留设位置偏差较大； 其它因素。,影响因素分析,04 现状调查4,影响因素调查统计,截面尺寸合格率低调查统计表,表4-3,结论,模板支设质量差占总频次的67%，是主要问题。,04 现状调查5,主要问题,模板支设质 量差占67%,预埋件留设偏差大,04 现状调查6,截面尺寸合格率低具体问题排列图,截面尺寸合格率低具体问题排列图,存在问
5、题,0,模板支设 质量差,1,1,0,累计百分比（%）,频数（次）,其它,钢筋安装偏差大,9,78%,89%,存在问题,0,模板支设 质量差,6,0,累计百分比（%）,频数（次）,N9,1,累计百分比（%）,存在问题,0,模板支设 质量差,频数（次）,存在问题,0,模板支设 质量差,100%,67%,频数（次）,75%,50%,25%,5,3,7,05 确定目标1,现状值,目标值,95%,89%,目标值的确定： 2009.04.16，我QC小组召开会议，确定控制目标为：双肢柱混凝土截面尺寸合格率提高到95%。,达到合格百分率%,项目名称,目 标,截面尺寸合格率提高到95%,目标可行性分析,本工
6、程设定的质量目标,以往施工的历 史技术水平,主要问题解决80%可能达到的水平,确保结构长城杯、竣工长城杯，争创鲁班奖。,（1-89%）X67%X80%+89%=95%,以往项目截面尺寸合格率水平曾经达到90.5%。,结 论,经过努力，95%的目标可以实现。,05 确定目标2,模板支设质量差,模板与砼柱顶接不紧,人,未设置混合工种,环,料,模板变形,模板体系受扰动变形,马道搭设不规范,自检不严格,振模板的方式振实砼,横内钢筋、预埋件空隙小,浇砼时踩支撑,模板材质差,模板进场验收不严,未配备30棒配合振捣,测,机,法,作业人员不稳定,校核不准确,使用钢尺校核,不熟悉使用经纬仪,岗前培训不足,木加工
7、尺寸不准,设备维修保养不及时,未严格执行保养维修制度,模板拼缝不严,模板拼缝错台,模板拼缝处漏浆,模板与龙骨有缝隙,模板龙骨尺寸不准,模板体系刚度差,模板散拼受力不均,模板安装后移位,06 原因分析1,07 要因确认1,表7-1,07 要因确认2,确认过程1,表7-2,确认过程2,表7-3,07 要因确认3,确认过程3,表7-4,07 要因确认4,确认过程4,表7-5,07 要因确认5,确认过程5,表7-6,07 要因确认6,确认过程6,表7-7,07 要因确认7,确认过程7,表7-8,07 要因确认8,确认过程8,表7-9,07 要因确认9,确认过程9,表7-10,07 要因确认10,07
8、要因确认11,确认过程10,表7-11,07 要因确认12,要因确认结论,08 制定对策1,对策评价选择,表8-1,08 制定对策2,对策表1,表8-2,08 制定对策3,对策表2,表8-3,08 制定对策4,对策表3,表8-4,09 对策实施1,实施1,表9-1,模板龙骨尺寸不准,对策实施计划,多层板进场后，由项目材料部门负责，供货方、质检、班组相关人员配合，对板材按板厚重新分类堆放，并明显标识。板材规格为18mm，分类标准为：16.5-17.5mm，17.5-18.5mm，18.5-19.5mm。 木加工后台指定专人操作，组织专项交底，明确模板和龙骨加工质量标准，并按规格分类堆放，明显标识
9、。 经现场实测，钢管龙骨壁厚实际为32mm。 项目土建负责人根据方案明确的主、次龙骨间距、最小规格板材和龙骨的实际规格尺寸进行刚度验算，满足使用要求。 项目土建技术、质检对加工质量进行了专项检查，确认合格与否，并悬挂合格状态标识。,09 对策实施2,表9-2,对策实施效果检查,2009年5月23日至2009年6月15日，项目部专人负责对模板龙骨加工情况进行了专项检查，检查结果如下：,实施效果,模板龙骨加工尺寸按对策及措施方案实施完毕，达到偏差允许值的合格率平均值为96%，基本达到预定目标。 模板龙骨加工尺寸精确，满足了模板支设高质量目标的要求。 模板龙骨加工方法已列入项目模板作业指导书，作为项
10、目过程控制精细化管理提出了可操作性的依据。,09 对策实施3,表9-3,模板散拼受力不均,对策实施计划,2009年5月18日至2009年5月25日，QC小组成员经过充分讨论论证，经总工批准，确定了双肢柱柱面模板拼装支设方案、芯孔模板支设方案，并明确了质量标准。 为保证芯孔内模八字角尺寸准确，八字角处采用内外钢框，钢框厚25mm，用拉杆固定。 考虑混凝土浇筑侧压力，经讨论决定，芯模加工安装后，几何尺寸比设计混凝土构件几何尺寸大1mm；柱外模加工几何尺寸比设计混凝土构件几何尺寸小1mm；,实施2,双肢柱的四个立面用多层板做成四片组合式模板，整支整拆。模板采用18mm厚多层板，背楞采用50X100m
11、m方木。双肢柱外侧柱箍加固采用双架管18穿墙（孔）长螺栓加固。 双肢柱芯孔内模采用钢框18mm 覆塑多层板组合安装。 沿双肢柱纵轴外侧搭设四排钢管脚手架，做为柱模支撑体系，同时用于模板体系的垂直定位和轴线定位。,09 对策实施4,柱模单片组合模板偏差统计表,表9-4,双肢柱模板安装偏差统计表,表9-5,09 对策实施5,2009年5月31日至2009年7月20日，项目部对双肢柱模板支设质量进行检查，部分项目检查结果汇总如下表：,实施效果,模板安装偏差达到允许值的合格率平均值为97%，基本达到预定目标。 采用钢木组合拼装方案，整支整拆，模板安装质量提高，减少拼装数量。 模板施工工艺已进行技术总结
12、，编写了工法。,09 对策实施6,实施3,模板拼缝不严,采用企口连接解决了八字角连角处板材斜接不易接槎的问题。 缝隙满粘海绵条解决了模板拼接缝隙漏浆的问题。 实际检查混凝土表面，模板拼缝处无漏浆现象。,表9-6,对策实施计划表,实施效果,10 效果检查1,2009年6月25日到7月31日，项目对双肢柱混凝土施工的截面尺寸偏差进行了现场检查统计，如下表。,混凝土施工截面尺寸偏差调查表,表10-1,10 效果检查2,0,结 论,对策实施后，完成了本QC小组课题关于截面尺寸合格率提高到95%的目标，活动开展有效,10 效果检查3,0,模板支设 质量差,预埋件留设偏差大,67%,0,频数（次）,N9,
13、3,其它,钢筋安装偏差大,100%,累计百分比（%）,75%,50%,25%,78%,89%,1,1,1,0,模板支设 质量差,预埋件留设偏差大,5,73%,11,0,频数（次）,N15,10,其它,钢筋安装偏差大,15,100%,累计百分比（%）,75%,50%,25%,86%,93%,2,1,1,活动前后主要问题变化情况排列图,活动前,活动后,主要问题,主要问题,5,7,9,6,10 效果检查4,结 论,1.实施后截面尺寸合格率由89%提高到97%，完成了活动预定的目标。2.主要问题变成了钢筋安装偏差大。,10 效果检查5,经济效益分析,柱外模采用组合式模板，共制作8个柱子32片组合模板周
14、转使用，每片组合模板累计重复使用220次，减少散支用工每片0.5工，每工按80元/工计，节省用工费用为（220-32）0.5807520元。 芯孔采用组合式模板，减少重复拼装作业量，便于拆除周转使用；采用散支散拆工艺，芯孔模板极易损坏不能重复利用，后支芯孔模板需采用新模板重新拼装。现场共制作芯孔模16套，按周转6次使用。芯孔总个数190孔，单孔内表面积1.053m2，节省模板（190-16）1.053458245元。 芯孔采用组合式模板，节省散拼人工费用（190-16）0.5806960元。 通过本次QC小组活动，累计节省总费用7520+8245+696022725元。,10 效果检查6,通过
15、本次QC质量活动，提高了混凝土外观截面尺寸质量和整体质量水平，得到了建设单位、监理单位一致好评，为创鲁班奖工程奠定了良好的基础。 同时，提高了管理和技术人员的管理水平，培训了一批素质高的技术工人。 本次活动的成果对于各类单层现浇钢筋混凝土厂房建设有较普遍的应用意义，为以后同类问题的解决积累了经验。,社会效益分析,11 巩固措施,巩固期混凝土施工截面尺寸合格率相关统计情况：2009年8月1日至2009年8月15日，对期间施工的混凝土结构外观截面尺寸进行了检查统计，共检查34点，合格33点，合格率97%。超过活动预定目标。 本次QC小组活动取得的成果中两项技术措施（1.厂房双肢柱配制成组合式模板或配成大块模板使用，减少拼拆次数。2.外侧模连角处采取企口连接，模板缝隙粘海绵条）编入本公司工法单层工业厂房现浇混凝土双肢柱施工工法（JSJTGF0062009）中。,12 今后打算,本次活动达到了预定目标，但第一次要问题钢筋安装偏差大仍未得到解决，这将成为本小组下一个活动课题。 通过本次QC活动，我们QC小组全体成员充分认识到了施工过程控制中精细化管理的重要性，同时本次活动的目标实现，激发了小组技术创新的动力，增强了凝聚力，充分认识了开展QC活动的实效性。我们将继续有效开展QC活动，更加熟练掌握各项管理工具的运用，继续开展QC质量管理活动。,
