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1、精益生产方式,导入培训 上,中原浪子,以保证100%合格品为前提,实践精益生产方式的目的,竞争力的强化,降低成本,彻底地开展消除浪费的活动,企 业 发 展,围绕企业的环境,企业间的竞争激烈 !,现在,在考虑企业的发展!之前,需考虑让企业能够存活下来!的环境,什么都不做,就能增加维持利润,没有这么好的事,现在是深刻认真的考虑当前,必须要做哪些事了!,现在,自己的公司,有利润,没有输给其他公司的地方,没有任何问题 这样认为的吗?,看不出问题的状态,发现不了课题的状态,是这种情况吧?,其他公司,技术上管理上,都在开展每日进步提高的方针策略!,明天考虑也可以,下周做也可以,下个月再说 等,这么轻松的考
2、虑的话,就会形成无法挽救的后果。,顾客，具有先进思想的经营者, 商品价值 = 工场管理的姿态,考虑工场本身具有商品价值的人在增加 !,提高商品自身价值是理所当然的,但,工场的展厅化,制造方法,管理方法是顾客看后,决定是否下定单的决定要素。,企业的发展,商品价值=工场管理的姿态,制定重视 人 的 对策,操作高价精密设备的是人 !,制作标准,遵守标准的是人 !,100个虽平凡但有热情的人!,支撑起企业的并不是1名优秀的人,而是10个,只有综合实力才是企业的实力,人才培养,现在,贵公司 ,是否满足生产现场及事务工作呢,(工作分配方法), 带来了不良影响,全是TOP的责任,浪费很多而不满吧,体现了TO
3、P意志,是因为没有作出车间的改善方案,今天,在此参加培训的各位,还要持续现状的生产形态吗?,的效果出来后,再模仿吗?,等看到其他公司实践精益生产方式,现在,马上挑战新事物吗,大型企业存在的烦恼,对TOP层上层管理人员的烦恼调查,大型企业的问卷调查,公司存在的烦恼 具有代表性的2个项目, 管理方面上TOP的烦恼, 生产管理方面上的烦恼,实态调查结果,库存多，没有消除浪费的有效手段！,不良率高，投诉多！,业务量急剧扩大生产来不及,51%,16%,14%,19%,51%,16%,14%,19%, 管理方面上TOP的烦恼,1,管理跟不上发展,TOP的第1烦恼的具体内容,战略规划,人事管理,生产质量管理
4、的方法,财务管理,20%,10%,8%,62%,管理跟不上发展,除了管理跟不上发展以外,根据经验和实际,19,依靠工人,3,瓶颈设备,3,22,16,12,3,不能进行先进先出的管理,半成品库存多,依靠工人,不良率高 （14%）,在设备旁边随意地堆放着,库存多 （16%）,每道工序都有检查项目,使用通用检具检查,产能的 把握,生产来不及（19%）,19,13,烦恼的内容,（复数回答）, 生产管理方法 生产形态,同样的设备按群布置，1人1台设备的工作方法,按工序顺序布置设备， 1人1台设备的工作方法,69% （22家）,25% （8家）,69%,23%,8%,（设备布置和作业方法）, 1人多工序
5、作业,精益生产方式的第1阶段!,按工序顺序布置设备,从实态调查的结果可以看出, 生产管理方法 生产形态,同样的设备按群布置 1人1台设备的工作方法,需要有人去进行进度的管理 发现品质异常慢 在制品库存多等等浪费随处可见!,工序被分断,生产质量管理困难 ？,2,烦恼的根源,万恶之源,大批量的搬运 L/T变长,为了消除烦恼的根源,在精益生产方式中,构建容易管理、容易发现问题点的生产线,效果,容易彻底进行标准化 容易把握改善效果,能够构建新的生产现场 !,（管理的方法）,工作方法改变的话,能够发现很多没注意的事,TPS的导入不可缺少,制造方法带来成本品质的改变,精益生产方式导入成果概略,降 低 成
6、本,L/T 缩短,库存 降低,产量 （H）,不合格 降低,减少80%,提高30%,减少35%,成品,半成品,工序流畅化,标准作业,后工序领取,精益生产方式水平,3,保证100%为合格品,精益生产方式,一般情况下，认为精益生产方式=KANBAN的人比较多，但为了实践KANBAN生产，巩固基础是非常重要的。,成本降低,生产体制的强化,工序流畅化,第1阶段,标准作业,第2阶段,后工序领取 (后补充生产),(应用KANBAN),第3阶段,追求更高水平的改善,精益生产方式的实践水平,竞争力的强化,4,依次加强生产体制的步骤, 为了实践的生产体制强化方案和道具实施的关连图 ,实践精益生产方式的方案,（JI
7、T） JUST IN TIME,自働化,品质,(100%良品保证),生产,设备精度提高,防错装置的推进,导入精益生产方式的重要点是 ,如上述， 最为重要,在这个阶段不踏实地实施的话,在中国国内导入精益生产方式没有成功的例子很多,巩固基础的项目,基石是生产线的流畅化!从第1道工序到最后工序止进行整流化的连结生产线的实现适合线的流程的品质管理的实现,巩固基础,以后会导致很大的失败,生产线的流畅化的实现,为了不失败需要重点实施的项目,工序的流畅化,讨论改善的步骤,设备按工序顺序布置线内1个流多工序作业,5,精益生产方式中 !,导入的大前提是,保证100%良品的实现,客户处不良,后工序不良,工序内不良
8、频发,车间在导入JIT前,需要采取对策 !,基本的行动指针,品质,所以,先简单的介绍一下其目的及管理方法。,作为打造工序内品质的手段而设置的,考虑管理的道具, 但,因产品特性而有所不同 !,会考虑设置适用的道具,工序内打造品质,原则上以检查标准、作业标准为基础，按照规定的管理项目、使用规定的检具进行测量道具的作用使其容易遵守。,设置道具的目的,踏实、有效率地进行检查，记录（判定）计量值， 证明产品是合格品。,异常要易于发现，负责人的处理行动要及时,1,2,3,4,以保证100%合格品为目标，实行刻刻时时每天的管理,构思了10个道具，设置在线旁,结果方面（Q、C）要分层记录，能够给改善带来帮助。
9、,不单单是工人检验，设置能够发挥线负责人职责和检验,员巡检的道具，全员进行品质管理。,通,通,道,道,7,抽检台,9,教育台,8,检具放置台,1,呼叫警灯,4,刀具管理,5,刀具更换计数器,6,不合格品溜槽,不合格品箱,2,生产计数器,3,生产管理板,（质量日报、工时日报）,10,成品货架,设置的场所和道具名称,生产管理板,生产线整体的结果,管理监督者活用管理道具,管理可视化,不论何时,不管是谁都能看到,Q 品质日报 不良率、不良项目管理,C 工时日报 单个产品生产时间的管理,生产计数器不论何时都能看出生产实绩,标准作业票,把每天发生的不良内容记录下来 掌握不良的原因、趋势，促进改善和作业指导
10、,确认单个产品的成本 记录提高成本的不运转的原因，促进改善,检具放置台,在必要的工序内配备检验器具,在生产线内分散配置,防止检查失误。,把检验器具保管在箱子里，需要 的检具是否得到配置就能一目 了然。,检验器具的多余、不足或损失做到一目了然。,容易遵守4S,抽检台是质量保证的基本，为了保证最小批量产品的质量而设置的。初期，在QC工序表上有保证首件、定期、末件质量的规定，抽检台是彻底实施这个项目的道具。,抽检台,首件是工作一开始生产的、工人自检合格的产品。如果指定的项目检查合格的话，从现在开始生产的产品是合格品。,所谓定期是每2个小时检查一次，也就是从开始生产（首件）隔两个小时（10点）后再检查
11、的工作。可以判断到现在为止生产的产品是合格品。,末件是工作完成时的产品。这次检查可以保证从定期到末件的产品都是合格品。,在抽检台上出示产品有三个目的：异常发生时的再次检查巡回检查员检查指定项目生产现 场无法检测的项目拿到精密测量室中测量。通过这三个要素确保批量质量。 即使出现不合格品，也可以明确挑选对象。,（保证批量的质量）,首件,10:00,12:40,14:40,末件,保证,保证,保证,保证,17:00,保证,不合格品溜槽（不合格品箱）,为了不流出不合格品,需要把不合格品和合格品分开,一旦发现不合格品,可以立即将不合格品投入到不合格品溜槽或不合格品箱中。,最大的目的是为了使不合格品不会被当
12、作合格品流出去，所以一发现立即投入到不合格品溜槽中（或不合格品箱）中。,不合格品溜槽,教育台,在教育台中展示过去曾发生过的 不合格内容和这条生产线中 要注意的要点。,在教育台中配备有必要的 处理异常的规则等。,以培养新人和多能工为目的,对作业者进行集中指导这条生产线上质量方面的一点教育而设置,生产,精益生产方式的导入 为了不以失败而告终,生产的基础巩固,实现工序流畅化,全部都要从JIT第1阶段开始 !,(设备),(物),(人), 加工装配工序介绍2家公司的改善事例,按工序顺序的设备配置,线内1个流生产,多工序作业,工序,工序,工序,完,C,4,B,5,A,2,完,完,按工序顺序的设备配置,(设
13、备),改善前按工序群的设备配置,着眼点,分类区分每个产品的流程,加工A公司事例,同一设备的集合配置,物按工序顺序批量移动,物的流向是乱流L/T长,乱流整流化,基于整流化方案实施线的配置,1个流,线内1个流生产,(物),多工序作业,(人),工序连接配置,按工序顺序进行反复作业,基础巩固,第1阶段工序流畅化的好处,能够缩短L/T 容易管理 !,(品质工时的日日管理成为可能,生产指示单纯化),能够贯彻工场的4S 不是进行4S,而是自然形成 !,容易改善 瓶颈工序明确以TPS为目标进行持续改善!,乱流状态中往往在品质管理上也存在不充分,与其说是不充分还不如说是没做起来 ? 这么认为,设置管理道具, 调
14、查产品的品质特性后决定, 设置体现结果(Q.C)的管理道具,对现场监督人员实施培训指导,工序中打造品质,实现流畅化后的效果,最大的效果是，顾客的评价提升了 !同行企业点检视察后，得到最好的评价,生产资源的有效利用,物,人,设备,品质,半成品库存,760个,120个,减少79%,在线人员,开工率,工序内不良率,减少33%,提高25%,减少47%,6人,4人,62%,83%,3.6%,1.9%,前,前,前,前,后,后,后,后,单位时间生产数 提高27%,L/T缩短,减少82%,工场展厅化,美化,工序流畅化,管理道具的设置,工场产生商品价值 !,最近(07年/1月),顾客会进行访问,工场点检,比同行其他公司的评价更好,Boss 决定下0000万美元的定单 !,对此表示感谢:幸亏导入了精益生产方式,一气贯通生产线的效果,有效利用生产资源,改善前,改善后,1800个,物,人,设备,L/T 缩短,省人 （线人员）,开工率,库存 减低 （在制品）,生产数量 （线）,不良率,品质,11.9H,1.2H,
