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1、石灰石-石膏法烟气脱硫工艺介绍,烟气脱硫（FGD，Flue Gas Desulfurization），即通过对烟气进行处理，如吸收、洗涤等方法降低烟气中的二氧化硫排放浓度的技术。湿法FGD工艺有几十年的发展历史，技术上日趋成熟完善。其中石灰石/石灰-石膏法脱硫工艺由于具有吸收剂来源丰富、成本低廉、脱硫效率较高等优点，成为应用最多的一种烟气脱硫工艺。,1. 烟气脱硫现状简述,1.2烟气脱硫技术分类,1.3 烟气脱硫技术简介,烟气脱硫技术分类根据脱硫剂及副产物进出吸收器的状态，烟气脱硫技术分为干法、半干法、湿法烟气脱硫。,石灰石石膏 湿法烟 气脱硫工艺,(1) 脱硫效率高达95%以上，适用性强。
2、(2) 脱硫剂来源广泛，价格低廉。 (3) 脱硫剂利用率高，钙硫比Ca/S一般为1.03左右。 (4) 脱硫产物为石膏(二水硫酸钙)，可作建材使用，也易于处理综合利用。 (5) 机组适用性强，系统利用率大于95%。,石灰石石膏法技术特点,1.4 石灰石/石灰-石膏法脱硫工艺发展历程,从七十年代开始，湿法烟气脱硫技术的发展过程基本分为三个阶段： 第一代：7080年代 （70） 第二代：8090年代 （79） 第三代：90至今 （90）,石灰石/石灰-石膏法系统的发展 石灰石石膏法烟气脱硫(FlueGasDesulphurizationFGD) 是用含石灰石的浆液洗涤烟气，以中和（脱除）烟气中的S
3、O2，故又称之为湿式石灰石/石膏法烟气脱硫,简称WFGD。该方法是目前应用最广泛、技术最为成熟的烟气SO2排放控制技术,图1-4 第一代湿式石灰石/石灰-石膏法烟气脱硫系统示意图,石灰石/石灰-石膏法脱硫工艺发展历程,石灰石/石灰-石膏法脱硫工艺发展历程,石灰石/石灰-石膏法脱硫工艺发展历程,单塔双循环,双循环技术属德国FBE公司所有，其基本原理如下图所示：分段循环,除雾器,烟气首先经过一级循环（图中Quench Zone），此级循环的脱硫效率一般在30-50%，循环浆液pH控制在4.6-5.0，浆液停留时间在5分钟，此级循环的主要功能是保证优异的亚硫酸钙氧化效果，和充足的石膏结晶时间，根据资
4、料显示，在酸性环境下pH=4.5时，氧化效率是最高的。从而大幅降低氧化风机的电耗，并且同时可以大大提高石膏品质，提高石膏脱水率，据国外资料显示，采用双循环系统后石膏含水率可以从10%降低到6%，低pH值可以有效提高氧化效率的结论已经在实际运行试验中得到了验证。,经过一级循环的烟气直接进入二级循环（图中Absorber Zone），此级循环实现主要的脱硫洗涤过程，由于不用考虑氧化结晶的问题，所以pH可以控制在非常高的水平，达到5.8-6.4，这样可以大大降低循环浆液量。,双塔双循环,双塔双循环技术是在单塔双循环技术上的发展和延伸。,发展趋势,围绕问题 防腐 防堵 产品应用 建设及运行成本塔 工艺
5、,发展趋势 湿式石灰石石膏法脱硫技术的新进展对于湿式石灰石石膏法脱硫技术，在解决影响脱硫装置安全稳定运行的结垢、堵塞和腐蚀问题的同时，世界各大生产厂家，均一直在致力于降低脱硫装置投资和运行成本。为降低成本，国际上现有两种发展方向，一种是维持湿法烟气脱硫的高脱硫率，通过改善塔内气、液接触来增加塔内气速，减小塔体，进一步降低设备投资和运行费用，称为先进、高效、低价湿法脱硫系统；另一种是以牺牲部分的脱硫率来提高塔内气速，简化工艺，来降低一次投资和运行费用，为紧凑型和简易湿法脱硫装置。 湿式石灰石石膏法烟气脱硫的未来发展总体趋势是进一步改进、简化系统、缩小设备、资源化和无二次污染。,我厂工艺-非典型单
6、塔分区,缺,1.废水处理系统 事故池 不是氧化塔 循环池浆液密度表不适用:循环池的控制只可参考,3.1 吸收剂制备系统 吸收剂制备：干磨、湿磨或直接外购石灰石粉 石灰石浆液制备系统的选择应根据石灰石来源、投资、运行成本及运输条件的综合技术经济比较后确定。 石灰石品质要求： CaCO3含量90%，MgCO3含量0.3%，酸不溶物2% 原料粒径20mm（尽可能不在厂内设置破碎装置） 粉末粒径：90%通过200目（74m）或250目（64m） 石灰石浆配制浓度：20 25%,浆液制备系统,湿式球磨机,最终产品细度：90% C*时，溶液中将首先出现晶束（小分子团），进而形成晶种，并逐渐形成结晶(晶体）
7、。与此同时也会有单个分子离开晶体而再度进入溶液。这是一个动态平衡过程。,42,根据相对过饱和度的不同，溶液中晶种的密度会不同。同时随着相对过饱和度的增加，会出现一些新的晶种，这时会出现晶种生成和晶体增长两种过程。图1-6表示了晶体增长速率和晶种生成速率与相对过饱和度之间的定性界限关系。在饱和的情况下（=0），分子的聚集和分散处于平衡状态，因此晶体的增长和晶种生成的速度均为0。当达到一定的相对过饱和度时，生成的晶种具有一定的密度，这时晶体会呈现指数增长，在此情况下，现有的晶体可进一步增长而生成大的石膏颗粒。当达到较大的过饱和度时，晶种的生成速率会突然迅速加快而产生许多新颗粒（均匀晶种），此种情况
8、下将趋向于生成针状或层状晶体，这在工艺上是不希望出现的。,43,图1-6 晶种生成速率和晶体增长速率与相对过饱和度的关系,44,两类石膏沉淀,晶核形成 (自发的) 晶体成长 (受控的),根据以上分析，保持亚稳平衡区域中相对过饱和度为适当值时，可使浆液中生成较大的晶体。为保持脱硫装置的正常运行，维持这些条件非常重要。工艺上一般控制相对过饱和度=0.10.3（或相对饱和度RS为1.11.3），以保证生成的石膏易于脱水，同时防止系统结垢。若有足够的时间，能形成大小为100m及其以上的石膏晶体，这种石膏将非常容易脱水。通过pH值的变化来改变氧化速率有可能直接影响浆液中石膏的相对过饱和度。在pH值为4.5时，亚硫酸氢盐的氧化作用最强。而在pH值偏离时，HSO3-的氧化率将减少。事实上，当pH值降到足够低时，溶液中存在的只是水化了的SO2分子，这对氧化相当不利。因此，用控制浆液pH值的手段来影响石膏的过饱和度也是一个重要手段。,
