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1、5S活动推行方法,为什么5S是管理合理化的根本,一、为什么要合理化合理化者：A. 企业之大事。B. 生死之路。C. 存亡之道也。,二、一般工厂常见之现象,A. 人力不足,却不见得在效率的提升上有任何的改进措施。 B. 为了赶产量、出货,各级干部拼命的投入生产系统中,对于新的构想计划无法得到大家的共识与支持。 C. 物品到处摆放,欠缺规划到处可见“呆事、呆物、呆料”无人问津。 D. 不管生产有多脏乱,“生产挂帅“,只要产品能出来,不要影响出货就好。,二、一般工厂常见之现象,E. 出现不良品,欠缺任何具体的改善措施,现场主管忙于修理不良品。 F. 设备故障,低移动等束手无策,准备率无法上升。 G.
2、 工作现场受点小伤也是难免之事。 H. 现场没有任何管理语言,干部有时“心有余而力不足“,不知如何领导与管理部属,部属对上司向心力不足,影响到管理功能的发挥。 I. 高级主管不知道该利用何种管理工具,以最简单最有效的方式来管理现场。,如何运用5S合理化来消除浪费,一、 工厂常见之浪费与5S合理化（一）制度上A. 制度上不完善B. 制度的合理化C. 5S的运用,工厂常见之浪费与5S合理化,(二) 效率上A. 效率不足的浪费B. 效率上的合理化C. 5S的运用,工厂常见之浪费与5S合理化,(三) 品质上 A. 品质不良的浪费B. 品质的合理化C. 5S的运用,工厂常见之浪费与5S合理化,(四) 安
3、全上 A. 安全上的浪费B. 安全上的合理化C. 5S的运用,工厂常见之浪费与5S合理化,(五) 库存上A. 库存上的浪费B. 库存上的合理化C. 5S的运用,为什么需要5S管理,一、提高公司形象：5S或整理、整顿不佳的企业，给客户的第一个印象一定是不理想的。高品质、高水准的产品一定是经过5S或整理、整顿后所生产出来的，为提升企业的形象，因此应实施5S或整理、整顿。,为什么需要5S管理,二、清除内部管理死角：5S实施不佳或根本未实施的企业，内部一定存在着许多浪费与死角，由于长期与它为伍，所以感觉不出来，但事实上它存在于各个部门与角落，只是我们没有用心去发掘罢了。,为什么需要5S管理,三、创造一
4、个良好的工作环境：在人生的一辈子里大部分的时间都在工作，而一个清爽舒的工作场所，有益于人体的健康，情绪较为稳定愉快，思路也比较清晰。我们不是艺术家，一个艺术家不在乎一个什么样的环境，他追求的是“灵感”，一个能创造出“灵感”的工作场所。但我们是“企业人”，追求的是工作效率，我们需要的是一个能发挥工作效率的环境。,为什么需要5S管理,四、吸引人才：一个工作环境不佳的场所，往往使得员工望而却步，当然也会使得既有的员工流动。因为现代人所讲求的是工作品味，追求舒适生活的结果必定会鄙弃脏乱的工作环境，而现在社会又正值事求人，故提供一个高品味的工作场所，也必定是时势所趋。,为什么叫5S,一、 何为5S5S就
5、是整理、整顿、清扫、清洁、教养五个项目。,没有实施5S的工厂，触目可及就可感受到现场的脏乱，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成污黑的一层；零件与箱子直接堆放在地上；起重机或台车在狭窄的空间里游走。再如，好不容易引进的最新式备也未加维护，经过数月之后，也变成了不良品的机械，要使用治工具也不知道放在何处等等，显示了脏乱与零乱的景象。诊断这样的工厂，最好的特效药是容易吞服且效果也大的“5S”。首先了解5S的意义。,说 明 书,5S容易吞服，且能改善种种疑状，任何时间服用均能维持良好效果，无副作用。成分整理、整顿、清扫、清洁、教养。效能任何疑难杂症均有效。用法另加以说明。*注意：一旦开始甩用，
6、请持续，切勿中途停止。,说 明 书,整理：区分要与不要的东西，现场除了要的东西以外一 一切都不放置。 整顿：任何人所要的东西都能马上取出。 清扫：将工作场所清扫干净，保持整洁、无垃圾的状态 清洁：贯彻整理、整顿、清扫。 教养：由心态上养成遵守规划，并正确去实行的习惯。,管理的合理化,二、5S的效用,5S的五大效用可归纳为：Sales.Saving.Safety.Standardization.Satisfaction.1. 5S是最佳推员。会被顾客称为洁净的工厂，于下订单。由于口碑相传，会有很多人来工厂参观学习。清洁明朗的环境，会使大家希望到这样的工厂工作。,5S的效用可归纳为：,3、5S对安
7、全有保障。宽广、明亮、视野开阔的现场，物流一目了然。遵守堆积限制。走道明确，不会造成杂乱情形，影响工作的须畅。,5S的效用可归纳为：,4、5S是标准化的推动者。大家都能正确地按照规定执行任务。建立全能工的机会，使任何员工进入现场，即可展开作业。程序稳定品质可靠，成本也安定。,5S的效用可归纳为：,5、5S形成令人满意的现场。明亮清洁的工作场所。员工动手做改善有示范作用，可激起改善意图。还能推动现场全体人员进行改善的气氛。,5S与ISO的品质保证体系,ISO9000系统中，对于各项品质系统之作业，必须经文件管理来显示，并留下各项记录资料作为证据，若能运用5S中之目视管理工作，当可强化管理体质，且
8、有利于制度之运作与维持，现仅将5S与ISO9000之关系汇总如表：,5S 与 ISO 9000之 关 系,一、以5S（或整理、整顿）为基础。二、制度化：建立标准化作业。三、合理化：透过沟通、协调及教育、训练来维系制度。四、人性化：以“人”为中心。经营者：经营理念、品质政策管理者：企划整合、制度落实作业者：遵守标准、制度维持故5S实际上就是ISO9000的根本，也是提升企业各项管理水准的不二法门。,基于5S中所提到的目视管理的精髓“看得到的管理才是最好的管理”也适用于ISO9000内大部分的品质系统，因为ISO9000是一种公司制度的整合，而制度若透过目视管理的运用就能有效的落实，并发挥出合理化
9、的功能，真正提升管理效用。兹以下图1-4来概述其管理过程：,如何实施5S,一、为何无法发挥改善的功能（一）欠缺改善的知识。（二）缺乏改善的技巧。（三）无法凝聚改善的共识,如何实施5S,5S实施中常见的手法 （一）、目的（1）可标示出管理的重点。（2）大家都看得到。（3）大家都可分辨出它的“好”与“坏”、“正常”与“异常”。（4）提醒或警示一些异常现象的征，使大家防患于未然。（5）简单易懂，使用方便。（6）易于遵守，立即改正。,5S实施中常见的手法,（二）、方法一：形迹管理（1） 对象：物品、手工具、治工具。（2） 用法：A）灭火器、烟灰缸、垃圾箱、茶杯、扫把等物品，在地面上、墙壁上、桌上等地方
10、按其投影之形状绘图，使其使用后易于归位。B）手工具、治工具等可依使用状况，在机械设备旁的墙壁上按其投影之形状绘图，使其易于取用及归位。,5S实施中常见的手法,（三）、方法二：颜色管理（1）对象：人、事、时、地、物。（2）用法：A) 对于模具、胶水、油类、管线等可漆上不同的颜色来加以识别，防止误用或易于辨识，在最短时间找到自己所需要的东西来完成工作。B) 在空间规划上，可以各种颜色来作适当的标示。黄线-通道线（警示不要在线内放置物品或作业）。白线-划分放置场所区或所业场所区。绿线-在作业区内涂上绿色，使作业场所看起来舒适，眼 睛不疲劳。,5S实施中常见的手法,（三）、方法二：颜色管理（2）用法：
11、C）使用各种不同颜色的卷宗来识别文件资料，提高文书处理之作效率。红色-A客户黄色-B客户蓝色-C客户D）为有效管制或降低材料的库存，可以在所需管制物品 的架上或墙上使用红线标示其最高库存量或请购点。,5S实施中常见的手法,（三）、方法二：颜色管理（2）用法：E） 在现场标示出标准，例如：温度表、压力表、重量、速度等,若指针在标准内代表正常,在标准外则代表异常。如此,则由原来的查资料才能判断是否合格改变为看到就知道是否合格，而不必去查资料才知道“合格”与“不合格”。F） 使用不同颜色的子、塑料袋等容器，根据不同的制单或投入日期来装材料，避免其造成死料（堆积太久）或无法追踪制程完成时间。,5S实施
12、中常见的手法,（四）、方法三：灯号管理（1）对象：机械设备、工作站。（2）用法：A）在检验或测试备上加装闪灭的灯号，并赋予其意义，使异常现象立刻加以识别出。B）在机械设备上装置闪灭号，让大家了解机器设备是处于正常运转救灾是故障待修。,5S实施中常见的手法,（四）、方法三：灯号管理（2）用法：C） 在生产线（或工作站）装上警示灯号，若有发 生工作瓶颈、异常等状况，则由该工作站作业人员按钮来显示，干部或相关人员可立即加以处理。,5S实施中常见的手法,（五）、方法四：对齐管理（1）对象：设备、螺帽、产品。（2）用法：A）对设备（如输送带）上画上对章标志，若发现皮带中心经线有偏差，则应予以调整。B）螺
13、丝、螺帽锁在机械设备上平常容易忽视是否 有松脱现象。,5S实施中常见的手法,（五）、方法四：对齐管理（2）用法：C）在输送带上划线，使运送产品的速度如一，操作人员能有规律性的工作，若有空格内没有产品，则代表异常。D）在半成品或在制品、零配件、成品储存区域内 按栈或载容器的规格划线，有如停车场的格子，易于定位，增加空间的利用率。,5S实施中常见的手法,（六）、方法五：影像管理（1）对象：1工厂的死角2不安全之处3不符合5S原则之处拍摄下来并张在大家都看得 到的地方，激起大家改的意愿，并将改善的结果同一位置再给拍摄下来相互对比张公布，使大家了解改善的结果。,5S实施中常见的手法,（六）、方法五：影
14、像管理（1）用法：A）将实施5S前之情形与实施5S之后改善状况加 以定点“照像”。B）制作海报，将照片显示出来，用大家都到改善情形并相互比较。（也可使用幻灯片，定期展示给大家观赏）。,5S实施的顺序,第一阶段：整理的实施要点一、意义整理就是区分要与不要的东西，现场除了要的东西以外，一切都不放置。,5S实施的顺序,要的东西就是时常使用的东西。一个月使用一次的东西不能称作时常使用，只能称偶而使用的东西。时常使用的东西并不一定是所有的都要。要的东西是没有它的话，没有代替品就无法工作的东西。好不容易使工厂变洁净，若是不要的东西也整齐地排列的话，那么真正要的东西反而不知道是哪一个。还有，若由于放了不要的
15、东西，要的东西反而不能放，就很麻烦了。,5S实施的顺序,在考虑增设工厂之前，首先做好整理工作。你会很惊讶发觉到：原来工厂是这样宽敞。 因为不整理而发生的浪费。1空间的浪费2使用棚架或橱柜的浪费3零件或产品变旧而不能使用的浪费4放置处变得窄小，造成东西移动的浪费5连不要的东西也要管理的浪费6库存管理盘点也较麻烦,二、推进方法,1要的东西与不要的东西，其判断基准要明确化3天使用一次以上的东西-放在使用地点附近一周使用一次以上的东西-放在工程附近3个月使用一次以上的东西-放在现场附近不知道要不要使用的东西-暂时存放仓库（经 过一年以后不使用就加以处理）。不使用的东西-马上加以处理,二、推进方法,2、
16、按照判断基准，全员一起整理全公司统一进行当场判断，当场实行不可拖延,二、推进方法,3推进委员巡视工厂加以检核 从整理实施日起，等2周左右才实行。 以现象别加以评价，不要物是“零”的现 场就贴上优的标志。,二、推进方法,4不要的东西不能带进厂来，不设“不要的东西放置处”。若有不要的东西，马上就知道，并能立刻处理。,三、整理项目-不要的东西之具体实例,1不能使用的东西：A、用旧了的手套、碎砂、砂纸B、磨损了的铁头、阴螺纹模、磨石C、断掉的传动皮带或铁线D、破损的钻头、板手、刀具等工具E、精度差的分厘卡、游标尺等计测器F、不能使用的治工具,三、整理项目-不要的东西之具体实例,2、不良品与良品是否并排在一起？A、不良品一出现，马上就送到不良品放置处B、不良品在现场内的放置不超过一天,三、整理项目-不要的东西之具体实例,3不使用的东西：A、现在不在制造的产品零件或半成品B、以前制造的产品零件或半成品C、以前制造的试制品或样品,
