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1、钢管的缺陷与预防1、折迭缺陷名称折迭缺陷特征钢管内外表面呈现直线或螺旋方向的折迭。局部或通长的出现在钢管上。产生原因（1）管料表面有折迭或夹杂物。（2）管料表面有严重擦伤或裂缝。（3）管料磨修处有棱角或深宽比不够预防消除方法严格贯彻精料方针。不合格管料不投产。检查判断用肉眼检查。 外表面折迭允许修磨，缺陷完全清除后。其壁厚和直径不超出负偏差者应判为合格品。内表面局部折迭切除。通长者整根判废。2、直道内折缺陷名称直道内折缺陷特征钢管内表面呈现直线形的锯齿状折迭，有局部或通长、单条或多条的。产生原因由原料带来的。拔制后未能消除。预防消除方法检查判断用肉眼检查。局部的直道内折切除。通长的直道内折判废
2、。3、结疤缺陷名称结疤缺陷特征钢管表面有局部的金属分离薄片。有块状的或鱼鳞状的。与管壁金属相连接的不易脱落，不连接的易脱落。产生原因热轧管料有缺陷，经拔制后没有消除。预防消除方法检查判断钢管有结疤存在，应予清除，清除后钢管壁厚和直径不超过负偏差者判为合格品。对局部轻微小结疤深度未超出壁厚负偏差者允许存在。4.横裂缺陷名称横裂缺陷特征钢管表面有连续或断续的横向破裂现象。产生原因（1）酸液温度偏高，酸洗时间过长，钢管温度高于酸液温度，引起氢脆。（2）热处理保温时间不够或加热温度不足，在钢管横断面上，加工应力未能充分消除而引起横裂。（3）拔管时压下量过大，超过金属的抗拉强度。（4）加热厚壁钢管的速度
3、太快，产生热应力过大。（5）空拔厚壁管造成内外壁延伸率不一致。（6）厚壁管在加热状态下受到急冷（特别是在冬季）产生横裂。预防消除方法（1）正确执行酸洗和热处理技术操作规程。（2）合理选择压下量。（3）厚壁管热处理要加热均匀。检查判断用肉眼检查。横裂缺陷不允许存在。此种缺陷不准修磨，因修磨后不易检查，无法判断是否完全清除，所以应直接判废。5.划道缺陷名称划道缺陷特征钢管表面上呈现纵向直线形的划痕称划道。划道长短不一、宽窄不等，多为沟状，可见沟底。表面有损伤的称划道，表面无损伤的为青线产生原因（1）拔模内表面不光滑，有裂纹或粘结金属。（2）锤头过渡部分有棱角，磨损工具。（3）欠酸洗或毛管上残存氧化
4、铁皮。（4）皂化不良、拔制速度太快，模具易粘结金属。（5）内模表面不光滑或者粘结金属。（6）管料有内划道、青线等，拔后没有清除。（7）模具有损伤，在钢管表面易造成青线。（8）变形量过大，模具硬度不够，造成模具磨损严重，拔制时产生划道。（9）中间退火不均，变形量不足预防消除方法（1）提高拔管模具的表面质量。（2）氧化铁皮要冲洗干净，涂层要均匀、牢固。（3）锤头过渡部分要圆滑无棱角。（4）勤检查模具和钢管表面，发现问题及时处理。检查判断用肉眼检查。一般结构管和用于加工机械零件的钢管，当缺陷深度不超过壁厚负偏差时允许存在。用于压力管道以及类似用途的钢管，按相应的技术标准判断。6.抖纹缺陷名称抖纹缺陷
5、特征钢管表面沿长度方向呈现高低不平的环形波浪或波痕，逐个相间排列。有局部的或通长的出现在钢管表面上（有时只在内表面）。产生原因钢管在拔制过程中产生抖动所造成的。导致抖动的原因如下：（1）热处理性能不均、抗拉强度过大，热轧车间轧低温钢造成的加工硬化。（2）酸洗后冲洗不净、润滑不良、涂层不均、拔制时产生抖动。（3）管子过长、锤头部分无空隙皂化不充分。（4）芯杆细，拔制时芯杆产生弹性变形引起抖动。（5）起动速度快或开拉时链条振动。预防消除方法（1）钢管要充分的热处理，达到软化，性能均匀。（2）钢管表面要洗净，涂层均匀牢固，充分皂化。（3）拔制时起动速度要适当放慢。（4）按规定的变形量拔制。（5）正确
6、选用芯杆尺寸。检查判断用肉眼检查或手摸。抖纹缺陷的实质是纵向直径不等和壁厚不均。对能看到痕迹而无手感的轻微抖纹可判为合格品；对明显可见，而又有手感的判为废品。7.拔凹缺陷名称拔凹缺陷特征在钢管纵向上，管壁由外表面向内表面呈条状凹陷（有时内表面出现凸起），其长短无规则。产生原因（1）无顶头拔制薄壁钢管时减径量过大。（2）钢管锤头端部有棱角，过渡部分有皱折。（3）管料局部壁薄（如修磨点）预防消除方法（1）无顶头拔制薄壁管时，要合理分配减径量。（2）锤头端部应无棱角和折皱。（3）对管料表面的局部缺陷，清理的深宽比要合格。检查判断用肉眼检查。拔凹是不允许存在的缺陷，不能修磨，局部者切除，整根者报废。8
7、.空拔缺陷名称空拔缺陷特征有顶头拔制时，因没给上顶头，产生壁厚超正差，外径稍小，内表面有环形台阶的缺陷称空拔。多产生在锤头端部产生原因（1）拔管机的芯杆顶头没有调整到要求位置，或因芯杆弯曲、钢管弯曲、顶头未能推到拔制位置。（2）顶头倒角不合理，给不上顶头。（3）拔管机后台芯杆销舌间隙过大。（4）管料纵向壁厚不均，给不上顶头。（5）推芯杆汽缸力量不足或顶头故障等。（6）钢管里有大毛刺，在穿顶头时顶到锤头端部。故使给不上顶头。预防消除方法（1）正确选用和制备拔管工具。（2）拔管前要正确调整拔管机每个部件的位置。（3）经常检查拔管机，消除芯杆前后串动。检查判断空拔缺陷是不允许存在的，空拔部位应切除。
8、9.轧折缺陷名称轧折缺陷特征钢管外表面沿转角或送轧方向呈现锯齿状折迭。产生原因（1）孔型宽度不够，轧缝过小，在轧制过程中出现耳子，再轧制形成轧折。（2）送轧量过大或设备失调，造成穿锥体。（3）上下孔型错位，孔型掉肉，转角不合适等。（4）管料外径超差，或孔型磨损严重。（5）管料表面有严重擦伤、裂纹等缺陷。（6）管料修磨过深，深宽比不合规定。预防消除方法（1）合理设计孔型。（2）正确选择工艺参数（3）精心调整轧机。（4）贯彻精料方针，不合格管料不投产。检查判断轧折缺陷不允许存在，必须修磨， 修磨后壁厚和直径不超出负偏差，判为合格。10.开裂缺陷名称开裂缺陷特征钢管呈现穿透管壁的纵向开裂。有全长开裂
9、，也有局部开裂。产生原因（1）压下量过大，管料加工硬化严重，在无顶头拔制时易产生。（2）热处理不当，造成管料塑性不一致，或加工硬化未全部消除。（3）钢管拔制后未及时热处理。（4）连拔道次过多，加工硬化严重。（5）塑性低的钢种（含碳量高和合金元素含量多）较易开裂。预防消除方法（1）合理编排拔制表。（2）合金钢管和连拔钢管，拔后要及时热处理。（3）按工艺要求进行热处理，冷却速度要合理控制，使其性能均匀消除加工硬化。检查判断钢管开裂是绝废品，局部开裂可切除。11.过酸洗缺陷名称过酸洗缺陷特征钢管表面呈现纵向小裂口或针状孔、芝麻状裂口。轻重程度不同，内表面比外表面严重，有的成带状，有的只在端头或内表面
10、。产生原因（1）钢管表面氧化皮厚薄不均，疏松与牢固程度不同。（2）酸洗时间过长。（3）酸液浓度低，硫酸亚铁含量高，在酸液温度高的情况下，容易过酸洗。（4）酸液浓度不均，溶液不流动，腐蚀不均。（5）钢管酸洗后冲洗不净。（6）钢管在酸洗间，停放时间过长。预防消除方法（1）正确执行酸洗技术操作规程。（2）掌握好热处理操作，防止钢管表面氧化铁皮厚薄不均匀。（3）严格贯彻勤吊、勤看、勤检查，防止过酸洗。检查判断用肉眼检查， 过酸洗缺陷在钢管表面出现大面积针孔状腐蚀，并且能产生氢脆，因此不允许存在。12.擦伤缺陷名称擦伤缺陷特征钢管表面有机械损伤。一般缺陷深度较浅，肉眼可见其底。产生原因（1）钢管在运送过
11、程中，被钢绳料架等机械擦伤。（2）钢管在矫直过程中，在导管内产生擦伤。（3）管端有毛刺或毛头互相碰撞产生擦伤。（4）钢管矫直时，由于钢管弯太大或孔型不当，被辊缘擦伤。（5）切管机辊道不良易造成擦伤。预防消除方法（1）钢管运送时防止碰伤，保持料架和斜篦条等存放处的光洁。（2）清除管端的毛刺。（3）正确调整矫直机，消除矫直过程中擦伤隐患（4）改进吊具，防止钢绳直接吊勒管体。检查判断用肉眼检查，擦伤边缘比较圆滑，深宽比较小者，允许存在。缺陷边缘有尖锐棱角或深宽比较大者，应予修磨，修磨后不超出直径和壁厚的负偏差者判为合格。13.凹坑缺陷名称凹坑缺陷特征钢管表面有大小不一的局部凹陷。呈螺旋形或周期性排列
12、，有的呈个别或集群分布于局部。产生原因（1）氧化铁皮或其它污杂物质粘附在钢管表面上，在拔制时压入表面后又剥落。（2）热轧减径前，钢管经再加热时，被炉底脏物磕成凹坑，冷拔后未消除。（3）矫直辊粘结金属。（4）肥皂液、润滑油、乳化液等不干净。（5）钢管毛刺打的不干净。（6）工具粘结金属。芯杆、接手等工具擦得不干净。（7）管端有插头、裂头等（管料尺寸太薄、热处理不好、孔型间隙调整不当，芯头选配不合理等）（8）管料停放地点不清洁，内表面进入脏物。（9）涂层不牢，掉铜层，轧后除油不净。预防消除方法（1）洗净、冲净钢管表面氧化铁皮和脏物。（2）经常修磨矫直辊表面，防止粘结金属。（3）轧制时勤擦芯头，芯杆、
13、接手等。（4）轧前磨净钢管端部毛刺。检查判断（1）用肉眼检查。局部凹坑，深度不超过壁厚负偏差者、允许存在。大面积的凹坑应予判废。（2）肉眼无法判定缺陷深度时，可将较深的凹坑局部修掉，然后用直尺靠量测其深度，如直径和壁厚均不超出负偏差，判为合格。14.矫凹缺陷名称矫凹缺陷特征钢管呈现比较圆滑的螺旋形凸凹。有时具有尖锐棱角的螺旋印痕。连续的或不连续的，局部或通长的出现在钢管表面上。产生原因（1）矫直辊角度小，或压下量调整不正确。（2）矫直辊严重磨损。（3）矫直前钢管弯曲度过大，或头尾部过于弯曲，精矫时矫凹。（4）矫直辊辊型设计不合理。（5）管料的直径超差易造成矫凹。预防消除方法（1）矫直机要经常检
14、修，及时更换矫直辊。（2）正确调整矫直机。（3）合理设计矫直辊辊型。检查判断用肉眼检查。外表面圆滑无棱角，内表面无明显凸起者，允许存在。内表面有明显突起或外表面有明显尖角者判废。15.麻点（麻面、麻坑）缺陷名称麻点（麻面、麻坑）缺陷特征钢管表面成片的细点状凹坑。局部或连续的出现在钢管表面上。产生原因（1）热处理造成氧化铁皮过厚，在矫直时氧化铁皮压入，剥落后产生麻点。（2）酸洗后残留有氧化铁皮或皂化（润滑） 剂有脏物， 拔后产生麻点。（3）钢管酸洗后，停放时间过长产生锈蚀，造成麻面。（4）管子表面有油污，热处理时聚结成油点，在加热时烧成麻面。预防消除方法（1）热处理前，除净钢管表面的油污，装炉时
15、正确执行热处理制度。（2）搞好文明生产，坚持快速周转，切实保证各工艺环节的清洁。（3）酸洗做到不过酸，不欠洗，酸洗后及时拔制。检查判断对一般结构钢管和用于加工机械零件的钢管，允许轻微的麻点存在。对于锅炉工业、流体管道及其它类似用途的钢管，由于麻面缺陷影响工艺性能和易造成点状腐蚀，因此应按相应的技术条件检查验收。16.弯曲缺陷名称弯曲缺陷特征钢管沿长度方向呈现不平直的现象。产生原因（1）钢管热处理时，加热温度不均。（2）矫直机调整不正常。（3）钢管性能不均。（4）管料弯曲度过大，矫直后存在残留弯曲。预防消除方法（1）拔制时合理分配减径量。（2）加热均匀。（3）正确调整矫直机。检查判断弯曲缺陷是常见的缺陷，用一米平尺靠在钢管最大弯曲处，用塞尺测量最大桡度，弯曲度不超出标准规定判为合格；超出标准规定可重新矫直；对端头局部弯曲应切除。
