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1、TASUN QA201112.20,2011年度总结与2012年工作展望,品保中心 -,目 錄,一2011年度目標達成狀況 二 2011年度未达成品质目标检讨 三2011年度管理计划设定 四2011年度品质目標设定,1. 2006管理目標完成状况,一2006年度目標達成狀況,2. 2006年品质目标达成状况,二. 2006年未达成之品质目标检讨,主要因素为纬创机种 3月份：12.70% 4月份：8.51% 5月份：17.14%,总体外验月批退率,2006年度各客户别批退率贡献比较,06年品质目标未达成-外验批退率,2006年批退率未达标之原因分析：外验批退率偏高主要集中在3月、4月、5月、7月
2、、8月纬创AKITA机种的批退率分别为12.70%、10.16%、17.14%、7.86%、9.10%.造成批退率高的主要原因如下 量产前的工程人员配置不合理 量产前的规划开展不够细仔，很多标准与设计缺陷未在量产前得到觖决。 二厂因新开人员未固定与人员被允的培训无法及时跟上。 设计问题在量产后未迅速的加已解决，导致问题点重复发生。批退率未达标之改善措施a. 人员的固定，包括工程人员的合理配置。 b. 示范线的开展 c. 导入问题点（制程异常）分析 d. 外验检出力的导入,总体VLRR月DPPM,2006年度各客户别VLRR贡献比较,06年品质目标未达成- VLRR,总体外部失效工时月时数,20
3、06年度各客户别外部失效工时贡献比较,06年品质目标未达成-外部失效工时,2006年VLRR与外部失效工时未达成检讨,1. 依然在新机种试产中仍规划准备不足，工程问题在试产中仍得不到有效解决，尤其是外观标准方面仍规划不全面，导致新机种量产初期学习期间的品质过高，学习时间过长，无法在短时间将其改善。2. 工程师对客户端投线打下的不良，实际了解不够深入，与对驻厂人员的判定能力督导缺乏，导致驻厂误判较高并得不到及时的改进。,07年度的改进计划将新机种导入工作强化部份纳入07年度管理计划内a. 在07年初规划承接新机种导入工程人员的合理配置b. 工程人员的对新机种流程强化培训课程与实案辅导。2. 对驻
4、厂人员有计划性的进行培训（尤其是新机种量产初期）与工程师现场的抽检考核a. 各组工程人员至少每二个月一次对驻厂进行全面标准培训与考核b. 每个新机种量产初期均需指导驻厂人员的标准判定与重点注意事项。c. 各组工程人员至少每周到客户端抽检其误判率。,06年品质目标未达成-单位规格执行度,规格执行度缺失分布,办公室6S缺失分布,规格执行未达标之分析,2006年规格执行度未达成检讨,1. 主要集中的办公室6S与单位规格执行度两个部份不足。 2. 单位内监督机制未得到有效执行，主管督导出现漏洞。,07年度的改进计划1.,三2007年度管理计划设定,四2007年度品质目標投定,Thank you!,QA,
