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1、烟台东海薄板冷轧二期工程轧机设备管道系统施工作业设计编制：审核：批准：中国十七冶集团烟台东海薄板工程项目经理部2011年 4 月1. 编制依据1.1. 工程施工合同1 1.2. 项目质量计划1.3. 轧机管道施工图纸1.4. 工业金属管道施工及验收规范(GB50235-2010) 1.5. 冶 金 机 械 设 备 安 装 工 程 施 工 及 验 收 规 范 通 用 规 定(GB50231-2009) 1.6. 冶金机械设备安装工程施工及验收规范液压、气动和润滑系统(GB50387-2006) 1.7. 冶金机械设备安装工程质量检查评定标准液压、气动和润滑系统(YBJ246-1992) 1.8.
2、 工 业 管 道 施 工 现 场 设 备 、 工 业 管 道 焊 接 工 程 及 验 收 规 范(GB50236-1998) 2. 工程概况2.1. 烟台东海薄板冷轧二期工程轧机设备管道系统，主要包括：压缩空气中间管道系统、冷却水中间管道系统、蒸汽中间管道系统、除盐水中间管道系统、机架清洗系统、辅助液压系统、乳化液系统、高压液压系统等3. 主要施工方法3.1. 管道的安装对管材的质量要求很高，特别是管材的椭圆度，壁厚均匀度，锈蚀度等，严禁不合格品用于工程。3.2. 管道系统安装流程图（仅指碳钢管，不锈钢不酸洗）2 3.3. 设备安装3.3.1 设备底座均为埋板形式，无埋板的用胀锚螺栓直接找正安
3、装。3.3.2 外观检查合格，无缺陷，安装前还应对油箱、冷却器、截止阀及闸阀等进行检查。基础验收设备验收阀台安装设备安装循环冲洗管道酸洗、钝化调试管道安装试压投入生产3 3.3.3 管道安装应符合图纸和规范要求。3.4. 各种管道及附件，安装前必须进行检查，完全符合要求时才能进行安装，同时应具有生产厂家的质量合格证书。3.5. 软管安装3.5.1 橡胶接管应保证在2-3 倍常用压力下异状， 3-5 倍常用压力下破坏。3.5.2 避免急转弯，弯曲半径大于（9-10）胶管外径，胶管接头到开始变曲处的距离大于 160mm 。3.5.3 在无特殊情况下， 胶管两端部的接头须在同一平面内运动，不得扭曲，
4、软管连接时不应绷紧，应有一定的松弛量，不得与尖锐金属片接触。4. 管道的加工4.1 由于管材为 1cr18Ni9Ti ，材质比较好考虑不进行酸洗，其他材质的进行离线槽式酸洗的方法，管子加工，应采用机械方法进行，以减少对管道的污染。4.2 切断：使用锯床、管子割刀或人工锯切，不宜使用有磨料的工具（如砂轮切割机等），也不允许采用火焰切割；切割表面必须平整，不得有裂纹、重皮；管端的切削粉末、毛刺、熔渣、氧化皮等必须清除干净；4.3 弯曲：冷弯曲， 38 以下（包括38）管径采用现场冷煨弯， 38 以上的大直径的管子采用冲压弯头，弯曲部位不得出现折皱和较大的椭圆变形，且弯管的最小弯曲半径应不小于管外径
5、的3 倍，管子工作压力高，弯曲半径宜大。4.4 坡口：使用气动坡口机或其它工具坡口，应免使金属屑溅入管口；内口也需用圆锉将毛刺锉除；4.5 管子加工去掉毛刺，并将管口金属屑清理干净，加工完焊接前用压缩空4 气进行吹扫；4.6 管道焊接采用对接焊， 不锈钢管采用氩弧焊或氩弧焊打底手工电弧焊盖面，氩气纯度要求在99.9% 以上，若水分过多，会使焊缝变黑，出现气孔，电弧不稳并飞溅；若含O2、 N2 过多，会发生爆破声，使焊缝形成黑化。氩弧焊丝钢号： HoCr20Ni10TI ，手工电弧焊焊条型号： A212 型焊条焊接；4.7 焊口内外表面进行焊接前处理（接口20mm 范围内的油、水、漆、锈等） 。
6、4.8 点固焊与正式焊接要求相同。管道对口要齐，级焊缝要求的管口错边10% 的管子壁厚且不大于1mm ；、级焊缝要求的管口错边20% 的管子壁厚且不大于2mm 。4.9 射线检查与返工4.9.1 本工程压力在 6.3Mpa 以上的管道射线检查抽检量为10%，焊缝等级为级；4.9.2 外观检查合格后再进行射线检查；按比例检查不合格者，应加倍抽查该焊工的焊缝，如达不到规定要求合格者，则需全检；以达到整个管线的合格5. 管道的安装5.1 主设备先行就位安装，包括液压泵、循环泵、蓄能器组等；根据现场实际情况，中间部分管道要先行施工。5.2 管道的敷设位置应以便于装拆、检修，且不妨碍生产、人员的行走，以
7、及机电设备的运转、维修和检修为依据，由于地下管道不单单是液压管道，要求做好各专业之间（水、气及电缆桥架等）相互配合；5.3 同排管道的法兰或活接头应相互错开，严禁将接头设置在穿墙孔内；5 5.4 管道安装过程中， 不可避免间断作业， 对间断处的管道要明确用记号笔标注记号，以防错乱。对敞开的管口处应加密封；管道施工时，要用压缩空气进行吹扫，施工一段、吹扫一段，以保持管道内的清洁度；5.5 管道与设备的连接不应使设备承受附加外力，必要时可增加支架及管夹以支撑管道，在连接时不得使赃物进入设备及元件内；5.6 焊接前管口30mm 以内脏物、油漆清除（不锈钢刷、丙酮、酒精、香蕉水等）5.7 焊接时，焊口
8、两侧 45 米外涂一道宽 100mm 石灰浆保护层，防止飞溅。且不允许在焊口处的金属上引弧和熄弧。5.8 具体步骤：5.8.1 设备的安装，根据现场施工和设备到货计划的实际情况，对液压站内设备进行安装，前提必须是土建的各项条件均已具备、设备已检查完；5.8.2 地下部分的安装，根据工期因素，安装工序上需作一些实际调整；先安装地下管廊内的管道，从液压站开始配管，包括阀台的安装，按图纸给定的布置图进行施工，先可不必考虑液压站内设备的安装；支架先行制作一部分，后期和管道同步进行；管道可暂时接到设备附近，待主体设备安装完后再连接；5.8.3 根据现场实际情况，地下隧道内管道和阀台可提前施工；5.8.4
9、 液压管道穿平台的土建预埋套管，过套管的管道中不设有焊接头；5.8.5 总的原则是关键设备的液压润滑管道先安装，次要的可穿插其中安装；5.8.6 管道弯曲部分的两头附近应增设支架；6. 油循环冲洗系统循环冲洗油采用工作介质冲洗或介质必须与系统工作介质相容，循环6 冲洗回路管道长度根据管道大小确定，回路的构成使每根管道的内壁全部接触酸洗的原则；回路的设置对外部管道进行在线冲洗，所有阀台、阀门等设备均和管路断开，以临时管道取代，蓄能器、比例阀不参加冲洗，节流阀和减压阀调到最大开口度。根据液压管道的分布情况，将液压系统分成 N 个回路（根据具体管道长度确定回路个数）进行在线冲洗。断开进出各阀台的管路
10、，在阀台处设置临时分配器，并在每根进油管路中设置阀门进行控制，在回路中设置临时测压点，在回路最高点设置排气阀，在回路最低点设置排污阀。在线循环短接工艺流程图：阀台至执行机构正式管道临时阀门临时阀门液压阀台临时管道临时管道回进油冲洗装置液压系统管道油冲洗回路连接示意图7 在线循环冲洗工艺流程图6.1 液压缸、液压马达以及蓄能器与冲洗回路分开，伺服阀和比例阀用冲洗板代替；6.2 外用循环设备的使用（泵、油箱、过滤器）需符合要求6.3 油箱初次加油和冲洗结束后， 在加入工作油前应进行清洗， 加油必须使用过滤机，过滤机的过滤精度不低于10um 。6.4 系统冲冼时，回油必须过滤，过滤精度不应低于25u
11、m 。6.5 开始冲洗时，回油过滤器选择滤芯为10 m，管路最高点排气阀打开，排出管内空气，冲洗8 小时后进行滤芯的更换。6.6 冲洗一段时间后，滤芯无明显脏物阻碍时，应更换5 m 的滤芯进行冲洗。回路连接试漏、冲洗施工准备油冲洗冲洗油站压缩空气吹 扫检查压缩空气吹扫8 6.7 冲洗流速应保证在610m/S ，可采用开启或关闭回路中的相关阀门进行控制。6.8 冲洗过程中，采用在线检测设备在测压点处进行油品在线检测，符合要求后，即可结束冲洗。6.9 外部管道冲洗合格后，移走冲洗设备进行下一回路的循环冲洗，当所有回路全部冲洗合格后，连接法兰接口，利用主液压站内本体泵进行二次冲洗至整个系统合格。6.
12、10 对阀台后部的管道采用短接的方法，对于多接头的用钢板制作一容器型分配器，为了每条管路都能达到充分的冲洗效果；6.11 回路管路上设过滤网， 过滤网的过滤精度应不小于系统清洁度的要求；且在冲洗过程中应随时更换过滤网；7.冲洗合格的检查7. 1 冲洗后管内壁应无附着物；8. 不参加冲洗的管线处理8.1 如下管道在二次安装前必须进行清洗处理，清洗可以浸泡清洗或用布拖。8.1.1 油缸端不能连接的短管、软管和零件等；8.1.2 站内少量短管、蓄能蒸汽管等；8.1.3 少量无法连接的回油管、泄露油管和控制回油管。9. 循环冲洗用的临时管道的选择应同正式管道一样；10. 所使用的冲洗泵、油箱、过滤器应
13、根据所使用的油种来配备；11. 冲洗流速冲洗流速的计算V=Q/6A9 式中：V-冲洗流速 m/s Q-冲洗泵流量 L/min A -管道通流面积 cm2 （多根并联为并联管道通流面积之和）11.1 冲洗流速的选定冲洗流速保证管道在6m/s 的流速下冲洗 2 小时， 然后降到 4m/s 继续冲洗，直至达到清洁的要求；大直径管道冲洗流速选定为24m/s 11.2 多个回路同时冲洗时，每个回路的管道长度和管径应相近（即阻力相近） ，以防止介质走近道，造成总管（即阻力大的管子）冲洗不干净。11.3 冲洗自备油箱容积的选择：Q1=5Q2 Q2- 冲洗回路管道容积m3 11.4 冲洗油温的控制11.4.1
14、 系统冲洗时冲洗油温应控制在40700C 。15.清洁度12. 系统冲洗清洁度油液的污染度等级按图纸和规范要求。13. 试压13.1 系统冲洗合格后进行试压， 试压值为 1.25 倍工作压力；试压采用本体泵进行。13.2 压力试验介质应用工作介质，工作介质加入油箱时应经过滤，过滤精度不能低于系统的过滤精度；13.3 压力试验前先作低压循环，目的是排除管内留存的空气；然后逐级升压，每升高一级宜稳压23 分钟，达到试验压力后，持压10 分钟，然后降10 至工作压力进行全面检查，以系统所有焊缝和连接口无漏油、管道无永久变形为合格，并做好记录；13.4 试验时认真按压力规程填写压力试验记录；13.5
15、蓄能器、压力继电器，传感器等不参加试压13.6 对压力试验时发生故障处理：先卸压、焊接有问题的焊缝重焊，焊接时将该管卸下并在除净油液后焊接；14. 施工机械材料配置序号设备名称及型号台数备注1 氩弧焊机 NSA4-300 2 2 电焊机 BX3-400 3 3 水准仪 S3 1 4 空压机 6m3 1 5 冲洗装置 Q=1500l/min 2 6 液压弯管机3 7 吊具4 8 气动倒角机4 9 电动切割机3 15、人员配置工种人员数量工种人员数量管工10 起重2 钳工2 电工1 电焊5 安全1 11 火焊1 管理人员3 16. 质量保证体系项目经理(牛志刚）项目副经理(王炳祥）项目副经理（林国
16、卫）机械安装 董朱莱土建作业处范源管道安装宋必方电气安装 林国卫项目总工质 安 部(施夕年）钢结构安装 曹杰12 16.1 一般规定在施工图的自审基础上，由上级部门组织各专业有关人员会同监理确定各专业施工配合关系，以免发生碰撞，造成返工。全体施工人员应在施工技术交底的基础上熟悉施工图纸、安装说明书等技术资料，严格按照技术要求进行施工。当现场实际状况同技术要求发生矛盾时，以及施工图上的疑难点，都应及时向有关技术负责人反映，待其作出决定后，再按其作出的要求进行施工，不得自行其事。每日收工时都必须将未施工的管件收集退库或收入班组工具房内妥善保管，不得散落在施工现场。每次配管结束时，都必须用塑料封头或木塞将管路的两端密封好，防止异物落入其内。全部液压管道的切割开孔，必须采用机械切割方法。不允许用气割进行。所有焊口的组对，不合格处，焊工必须拒绝施焊，并及时向班长、工长报告，待重新组对合格后，方可施焊。组对不合格的焊口，焊工勉强施焊，造成焊缝不合格，需返工时，职责在焊工。在进行氩弧焊接时，焊工必须严格遵守其操作工艺，特别
