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1、烧结工艺技术操作要点根据公司颁发 关于工艺技术标准化操作推进实施方案的通知要求，为确保我厂烧结、球团生产过程正常、稳顺进行，实现生产、工艺、技术、操作精细化管理，达到提高产品质量、降低生产成本，为下道工序高炉稳顺及增铁节焦创造条件。特此，在中和预配料、烧结及球团主要工序和关键岗位制定以下工艺技术操作要点。一、中和预配料1、严格按厂 ( 技术室) 下达的预配比通知单进行配料，并要求认真做好配料原始记录。2、每班进行 1-2 次清理配料圆盘闸门口、电子皮带秤杂物，给料不畅及时挫料，严禁缺品种配料或少配后补。3、配料作业中，做到勤检查，岗位巡回检查30 分种一次。4、电子皮带秤：每班校皮不少于一次；
2、电子皮带秤校秤为6 个月一次，配料工及车间工艺员配合校验，并要求有校秤文字记录。发现电子皮带秤计量不准，应在4 小时反映。电子皮带秤架必须保持清洁，辊子无粘料，清扫器要刮料干净，配料误差控制在1% 之内。5、二次料场：堆料机在规定堆位及长度上逐层平铺造堆，保证混匀效果；禁止分段平铺、空段和定点堆料；料层数控制在300层以上。6、产量：配料流量控制在1100t/h之内，二次料场A 跨每堆控制在6 万吨5000吨，B跨控制在 9.5 万吨 5000 吨，C跨每堆控制在 8.5 万吨5000吨，雨季各减 1 万吨。7、 质量 ： 每堆料品位稳定率 （Fe0.5%） 达 75% 之上，二氧化硅稳定率
3、(SiO20.5%)达 95% 之上。二、烧结1、配料工序1.1 严格执行技术科下达的配料通知单，精心配料，坚决杜绝断品种配料和乱配现象。如发生碱度波动：三烧由配料工可调节石粉和中和料配比，二烧由主控工调节石粉和中和料配比，并要求认真做好配料原始记录。1.2 根据烧结生产需要，确保烧结矿实物质量的前提下，三烧（130/180）双机生产配重按580650t/h控制为宜；三烧如遇单机生产则配重减半范围控制；二烧（ 280m2 ）配重按 630700t/h 控制为宜。1.3 配料电子皮带秤：如发现皮带秤计量不准，应在4 小时内联系信息自动化中心组织校秤，配料工及车间工艺员配合校验，并要求有校秤文字记
4、录。1.4 配料作业中，做到勤检查，岗位巡回检查60 分种一次。2、混合工序2.1 一次混合主要是加水混匀，包括生石灰消化；混合料水份配加以一次圆筒加足所需水份的8090% 为宜。2.2 二次混合：一是补充加水，另二主要是混匀制粒，提高混合料透气性。二次圆筒加水 2010% 为宜。2.3 一次、二次混合料的水分测定，由红外测水仪监控与调节；二烧（280m2 ） 、三烧（130/180）混合料控制适宜水份分别为69% 。正常生产时，由红外线自动加水系统自动控制混合加水量。2.4 当水份自动检测系统出现故障时，岗位人员根据上料量、返矿量的变化、各物料原始水份的变化，下道工序要求等因素及时调加水量，
5、防止跑干料或湿料。2.5 加水系统出现故障时，采取措施无效，引起跑干料或稀料时，应立即通知主控室、炉前停止上料或切断事故开关。2.6 要求一次、二次圆筒混合岗位必须有人在机旁巡查混合料水份，并根据水份波动情况进行及时调整。3、烧结工序3.1 开机前一切准备工作就绪，征得有关领导同意后，方可对烧结机点火炉着手点火准备，根据煤气点火安全要求: 做三次煤气点火爆发试验确认后，继而组织烧结机生产。3.2 二烧 280m2混合料仓料位，三烧130m2和 180m2混合料仓料位分别要求稳定、保持在在1/3 以上，以保证均匀布料及铺平。3.3稳定水碳：要求烧结炉前必须有人在机旁巡查，掌握混合料水分、料温及机
6、尾观察烧结料层断面焦粉用量，发现异常情况，及时与二混、配料室、主控室联系加减焦粉及稳定烧结料水分。3.4 严格控制和稳定烧结点火温度：点火温度一般控制在10001220；当点火温度 1220或 1000时，二烧和三烧分别由主控室操作工掌握电脑画面点火温度高低，根据煤气流量及时调节煤气阀门开度，（二烧：使用焦炉和高炉煤气，三烧：使用混合煤气） 。3.5 均匀布料，稳定机速，铺平不拉钩，烧好烧透，严格控制烧结终点，确保烧结矿产品实物质量。 要求烧结终点温度分别控制在17#风箱为宜。二烧（280m2）终点温度定为 : 300 500C， 三烧:130m2和 180m2终点温度分别控制在 200400
7、C 。3.6 临时停炉：烧结机短时间停止时，炉内呈保温状态。二烧（ 280m2 ）引火烧嘴继续燃烧，主烧嘴用高、焦炉煤气及空气流量调节阀限定开度，在降低燃烧量的状态下继续运转。三烧（130/180m2）主烧嘴用混合煤气及空气流量调节阀限定开度，在降低燃烧量的状态下继续运转。三、球团（ 2*8m2竖炉）1、配料、烘干工序1.1 严格执行技术科下达的配料通知单，精心配料，坚决杜绝断品种配料和乱配现象，并认真做好配料原始记录。1.2 经常岗位巡检配料秤（膨润土和精粉）作业情况；如校盘发现配料秤计量不准，应在4 小时内联系信息自动化中心组织校秤，配料工及车间工艺员配合校验，并要求有校秤文字记录。1.3
8、 根据竖炉生产需要，确保球团矿产品实物质量的前提下，球团配重按4654Kg/t 控制为宜，如单炉生产则配重减半范围控制。1.4 配料作业中，做到勤检查，岗位巡回检查60 分种一次。1.5圆筒烘干：稳定炉膛温度，确保烘干效果，要求混合料烘干水分控制在 69% 为宜。2、造球工序2.1 精心机盘操作，稳定生球质量。2.2 造球作业中，如发现混合料水分过干或过湿，影响圆盘造球质量，应在 5 分钟内事先与圆筒烘干机岗位反映情况，稳定混合料水分湿度。2.3 造球作业中，每两小时取样一次，任选10 个生球检测落下强度，如果测定平均生球落下强度8 次/个球或 4 次/ 个球时，应及时通知配料室加减膨润土。2.4 生球落下强度质量标准：要求生球落下强度达4 次/ 个球以上 , 由球团造球室每班进行自检，将生球落下强度检测结果做好记录。技术科每周现场随机抽查生球质量。3、竖炉工序3.1 均匀布料，调整好炉况温度，确保炉内生球烘干效果。3.2 确保干球入炉，要求炉篦条上有1/3 干球才能排料，不允许湿球直接入炉。3.3 当竖炉停炉时间 2h 时，应按“放风停烧工作”要求进行操作。3.4 加强工艺操作， 及时调节好空煤比 （1.1:1.6 ） ，控制好燃烧室温度 (10001200C), 严格控制和稳定炉况，均匀排矿，确保球团焙烧效果。炼铁厂2008 年 6 月 25 日
