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1、1、 带冷机速 =60%主机机速2、 碱度降低后亚铁升高。原因：碱度降低后带入氧化钙减少形成铁酸钙减少。消耗三氧化二铁少利于还原反应的进行使亚铁升高。3、 白灰消化问题白灰若在二混前能充分消化有利于强化制粒，若消化不好会在制粒过程中由于消化产生热量导致小球爆裂，但与料温相矛盾。4、 60 平负压控制问题由于漏风点位较多，漏风率较大， 负压控制较高会使漏风率增加时烧结矿强行冷却，受气流分布影响导致液相分布不均匀从而导致粒级恶化和烧结矿强度降低。5、理论单烧品位=铁精粉品位 (1-烧损 ) 100/(100+SiO2R2-CaO),上式中 SiO2CaOR2 分别为铁精粉 SiO2CaO 百分含量
2、以及烧结矿碱度。6、主机 1#风箱废弃温度和负压是很重要的工艺参数，它反映出了点火效果以及消除过湿层影响的程度。 1#风箱废气温度如果达到露点以上有利于实现厚料慢转的生产形势。无论村烧结矿产量还是质量都能得到一定程度的提高。（点火温度提高以后过湿层厚度减少主机负压整体降低为提高料厚、提升烧结矿质量和提高产量创造了良好的条件）7、点火温度是一个变量它应随着混合料的水分变化而变化，料干适当降低点火温度，减少水分蒸发有利于烧结过程中的热传导；料湿适当提高点火温度有利于为烧结过程提供热量、减少过湿层影响强化烧结。8、点火温度和强度对烧结生产具有深远的意义。不仅为烧结过程提供热量降低燃料消耗而且能有效提
3、高台车篦条的温度从而进一步减少过湿层影响，并进一步有效降低料层表面返矿量使生产稳定。9、 带烧主机1#风箱的负压参数从一定程度上反映了烧结料的抽风压实的程度，如果负压过低混合料间隙较大透气性增加烧结速度块液相粘结不好导致成品矿粒级偏碎，如果负压过高将直接导致点火效果较差（无法满足点火深度） ，烧结混合料过湿层较厚影响产能的提高。（查询烧结理论与工艺323 页）结论： 1#风箱负压必须控制机速和风箱开度使其在一个较为合理的范围。10、 现烧结物料配比情况如下：主要铁料： 外矿 8%，国内精粉50%，高返 18%，自返 20% 与之前对比：外矿比例下降，精粉比例上升成品矿情况：液相形成情况较好，但
4、说小粒级矿增多分析： 由于外矿液相形成较少而其液相流动性较好，国内精粉恰恰相反。这就导致液相形成量没有问题， 但由于液相流动性下降使烧结混合料之间粘结相和粘结程度都有所下降，于是导致了烧结矿粒级较碎的现象产生。11、 当烧结生产点火温度由于煤气压力影响导致较低时要适当降低机速延长点火时间为烧结过程提供足够的热量，为保证各种反应的进行提供条件从而保证烧结矿的质量。12、 球团生产过程中若烘干料水分较大造球时没有注意对加水量的控制会导致球形状不规则，发扁。13、球盘设置调速装置。14 、焦粉粒度过细在烧结过程中快速燃烧使烧结过程保持高温时间较短烧结强度降低粒级恶化。因此车间要根据焦粉粒级情况进行配
5、比调整。而不要只根据混合料含碳量为依据。15、当配加品位较低矿粉取代相应量的高品矿粉时，要考虑由于品位降低给液相形成带来的影响（液相形成减少）应采取焦粉高控措施强化烧结保证粒级。16、烧结生产中点火器中煤气调节阀和空气调节阀的开度对生产有很大的现实意义。当点火温度合适时，若压缩空气开度较大可能会导致点火效果较差。原因： 空气调节阀开度较大时，热电偶处点火温度能够达到点火要求。但由于开度较大空气燃烧不完全将导致大量冷空气从料面进入这就可能导致温度显示较高但实际点火效果较差的现象产生。17、竖炉配加含钛元素太多的钒钛矿对造球有一定的影响，因为其成球性较差。18、由于高炉煤气压力和煤气质量不稳很难保
6、证点火温度和点火压力，不仅大大增加了返矿量还不能为烧结过程提供足够的热量实现强化烧结。为此经过研究将1#风箱开度定位 1/4，二号风箱 4/5，保证为点火强度和深度提供合适的真空度，并为生产过程带入更多的热量有利于实现低碳状态下强化烧结。经过跟踪检查效果还是不错的，但由于带入热量的增加以及废气温度升高引起的主机台车主体设备的温度升高会减少过湿层的厚度导致负压降低因此需厚料层操作并要求水分中上限控制保证热能的传递。建议车间继续保持此操作。参数：风箱开度（ 1#、2#） 、1#风箱负压（松料器和风箱开度调节） 、混合料水分（中上限控制）、直接观察： 烧结机烧嘴侧面铁星飞溅现象、听点火声音强劲有力1
7、9、强化烧结措施： 1、点火热量要保证。2、合理配加水碳。20、烧结生产中提高负压从一定程度上能够提高生产率。但负压控制应根据实际情况进行控制， 负压太高不仅会导致烧结物料压实，而且会导致经过烧结料面的有效风量降低是烧结处于较弱的氧化气氛中不利于强化烧结。风机电流是一个很重要的参数，当负压升高而电流不变时或在很小的范围内波动时说明总风量不变，但有效风减少。21、 由于烧结过程中台车表层烧结矿快速冷却会形成含亚铁及硅酸盐较多的脆性物质极易形成返矿。 为了降低表层返矿及强化烧结过程平衡风量分布，采取将前几个风箱风箱开度开小的措施。原因：烧结生产过程中一般是前一段烧结过程和后一段烧结过程通过风量较大
8、。因为随着水分的下移以及燃烧层厚度的增加当烧结过程达到中间过程是燃烧层和过湿层都达到最大值此时偶那个过风量最小。通过减少前一阶段的风量可以避免由于风快速通过带走大量的热从而进一步实现强化烧结。22、烧结生产中调节因素包括：1、混合料水分含碳量。2、垂直燃烧速度 (负压)。3、点火负压强度。4、风量平衡与利用。 (前部风箱小调 ) 23、烧结终点控制 280320 摄氏度。24、 生球粒级应控制在合适的范围内粒级较大落下强度高但抗压强度低粒级小则反之。因此必须控制合适的粒级保证炉况顺行透气性良好又要防止在焙烧过程中由于料柱压力导致球团矿压碎。25、从成品观察有下生料现象主要原因是烧结过程中热量不充沛，从机尾段面上看焦粉配比并不小， 此时应考虑在烧结的前段过程中由于风量过大带走了大量的热量导致烧结终点时仍有少量过湿层的存在。采取措施：适当调小风箱开度。
