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1、铸件的常见不良现象及对策一.砂眼目视特征铸件表面或内部包容着砂粒的孔穴形成原因及对策01 原因流路或模具的表面光洁度差或拔模斜度小对策：I避免生产使用的模板表面生锈II提高模具的质量，减少补土的使用；模具上的补土应完整、光滑III模具的使用和存放要小心，避免模具表面的碰伤IV增加拔模斜度02 原因流路设计不当，浇注时铁水的冲刷形成砂眼对策I改变入水位置，避免入水严重冲击砂型II改变入水口面积，降低铁水的冲刷力III制作压边或采用综合式浇注系统，提高浇注系统的挡渣效果03原因流路设计不当，冲型时间过长，长时间的烘烤及“水分迁移”造成局部型砂强度低形成砂眼对策流路设计保证快速冲型，同时冲型04 原
2、因型砂含水量低对策I调整型砂水分II长时间停机后，要将皮带上的型砂排掉III长时间未浇注的砂型要报废05 原因浇口杯的位置向下偏移，造型时在浇口杯上积存的型砂在脱模时落入型腔对策I将浇口杯锁紧II必要时去除反板浇口杯的上缘部分，以防止反板抬起后，DISA 横梁挤压浇口杯造成浇口杯下移06 原因造型机顶部积砂过多，造型过程中的振动使型砂下落，落入型腔形成砂眼对策I修理落砂部位尽量避免造型室上方的排气口（、线）或射砂斗漏砂II对于造型机顶部的积砂，要在积满掉落前及时清理07 原因造型室底板或反板刮砂条磨损，射砂时砂子从反板底部喷出进入前一模的型腔中形成砂眼对策及时更换造型室底板和刮砂条08 原因砂
3、芯带有毛刺，或砂芯表面浮尘浮砂严重，落入型腔形成砂眼对策I砂芯的毛刺要清除干净II防止制芯吹砂过程漏砂，喷出的树脂砂会粘结在高温的砂芯表面导致砂眼III下芯前要将砂芯表面的浮尘浮砂吹净IV下芯前要将砂芯凹槽内的浮砂倒出09 原因 MASK 修整不当，下芯时铲砂模引起掉砂对策修整 MASK 或模具消除下芯铲砂现象10 原因型腔位置偏上时，压型器将砂型压裂，掉砂形成砂眼对策造型时注意排版状况，适当调整压型器位置11 原因夹板或底板挂铁将型腔挤裂造成砂眼对策生产中及时清模二.气孔1侵入性气孔目视特征01 形状气孔尺寸一般较大，呈圆球形、团球形或梨形；梨形的小头指向外部气源方向02 孔壁面貌孔壁平滑；
4、侵入气体成分主要为CO 时孔壁呈蓝色，侵入气体成分主要为氢气时孔壁呈金属本色且发亮，侵入气体成分主要为水蒸气时孔壁呈氧化色且发暗。03 分布位置按浇注位置讲一般出现在铸件的上部，单个分布或局部聚集形成原因及对策原因在铁水外部产生的气体，从铁水边界侵入铁液内部形成气孔对策I控制型砂的水分，避免型砂水分含量高产生过多的H2、CO 和水蒸气II保证离型液喷洒均匀，用量适度避免引起砂型局部水分聚集III新换的浇注机，浇包要充分预热IV保证强度的前提下，尽量降低芯砂的树脂含量以减少砂芯的发气量V合理的选择砂芯涂料，尽量减薄涂料层厚度以减少砂芯的发气量VI提高型砂的透气性，以利于排气VII尽量设置排气通道
5、或溢出冒口，使气体顺畅排出VIII设计流路时要快速、同时冲型以避免“水分迁移”造成的砂型局部含水过高形成气孔IX提高浇注温度，以利于气体上浮排出2裹携气孔目视特征01 形状 一般为圆球形，团球形或扁球形，尺寸可达几毫米02 孔壁面貌孔壁平滑，内壁呈氧化色03 分布位置弥散的分布于内浇口作用区的铸件截面内形成原因及对策原因金属液流裹携的气泡，或液流的冲击将气体卷入金属液中，当气体不能排出时形成气孔对策：I正确的选择入水位置保证冲型平稳II正确选择流路面积，流路间平滑过渡以避免流路面积改变时形成漩涡卷气III满杯浇注，连续浇注3析出性气孔目视特征01 形状 一般为圆球形，团球形，孔径小在1mm以下
6、02 孔壁形貌孔壁平滑，发亮，呈金属本色，孔壁上覆盖一层碳膜或石墨膜03 分布 一般弥散分布形成原因及对策01 原因铁液中含有O、H、N 三种气体元素，凝固过程中三种气体元素的溶解度突然变小，析出后以气体形式存在形成气孔。02 对策：I炉料要干净，避免使用严重锈蚀，带有油污、漆皮的炉料II控制炉料，孕育剂的Al 含量不能过高III加入适量的 Ti 可减少甚至消除氮气孔IV新换的浇注机，浇包要充分预热以减少O、H 的含量V保证强度的前提下，尽量降低芯砂的树脂含量以减少N 含量VI合理的选择砂芯涂料，尽量减薄涂料层厚度以减少N 含量三.缩孔、缩松目视特征01 缩孔铸件中容积大，孔壁表面粗糙，形状极
7、不规则的孔洞02 缩松铸件截面上分布着弥散的，大量的形状不规则的微小孔眼或裂隙状孔洞形成原因及对策原因铁水凝固过程中体积收缩且得不到补偿而出现体积亏损，体积亏损集中在一处形成缩孔，在局部分散分布形成缩松对策：I提高合金的 CE值，以促进石墨化过程利用石墨化过程的体积膨胀来消除缩松II降低浇注温度，减小收缩量从而消除缩松（孔）III设置冒口以补充收缩量从而得到完整的铸件IV正确的设置入水位置，从而获得合理的温度场V提高砂型的硬度，有效利用石墨化膨胀VI在适当的位置放置冷铁，有效的改变凝固顺序使原本不能得到补偿的收缩部位可以得到补偿四.错模目视特征铸件在分型面处的对应位置偏离了要求的对应位置形成原
8、因及对策原因在铁水凝固之前，型腔在分型面处的对应位置发生了偏移对策：I减小模具安装时的错偏量II生产过程中及时清模避免夹板、底板挂铁后造成的砂型错偏III保证 DISA 的精度，以避免设备原因造成的错模五.变形目视特征铸件在凝固后形状尺寸发生改变，改变后的铸件尺寸或形状不符合图纸要求形成原因及对策原因铸件在应力或外力的作用下，尺寸或形状发生改变。对策: I正确的设置入水位置，使铸件各部位冷却速度均匀，以减小应力从而减少应力引起的变形II冒口、流路的设计尽量保证去除容易，后处理工具要选择适当，避免处理时铸件受到较大外力III铸件的运输存放时要避免受到重物挤压六.冷隔目视特征外观有裂纹状的间隙或断
9、流，裂纹或断流处的金属边缘呈圆滑状形成原因及对策原因液流流头产生了凝固堵塞或流头氧化造成两股流头不能融合在一起。对策：I提高浇注温度，增强铁水的流动性II合理的设置入水口的位置，避免距离浇口较远部位因铁水氧化和降温出现冷隔III保证排气通畅，降低冲型阻力IV提高冲型速度，增加冲型力V避免铁水氧化VI避免断续浇注VII多处入水时，保证铁水交汇处铁液具有较高温度七.白口特征白口铸件硬而脆，断口呈白色加工困难。形成原因及对策原因氢、稀土、镁、等白口化元素含量高或CE值低的成分在快速冷却条件下形成白口组织对策：I保持炉料无锈无漆，新浇包使用前要充分预热，减少铁液含氢量II控制铁液的含铝量，防止铁液吸氢III在保证球化效果的前提下尽量减少球化剂的使用，以减少白口化元素的含量IV增加孕育剂的加入量或使用畅销孕育剂以增强孕育效果V提高 CE 值减小白口倾向VI提高浇注温度，以降低冷却速度VII改善方案，调节温度分不，消除过快冷却区域八.石墨粗大目视特征01 铸件加工面上分布着许多细小凹坑02 金相组织中石墨尺寸超大，或存在块状石墨形成原因及对策原因石墨生长结果，石墨尺寸很大在加工时大块石墨脱落形成小凹坑对策：I降低铁水的 CE值，以减小石墨的尺寸II增强孕育效果细化组织III入水口要尽量远离厚大部位，防止石墨的过度生长
