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1、1.概述变频调速技术是一种新型的、成熟的交流电机无级调速驱动技术，它以其独特优良的控制性被广泛应用在速度控制领域。特别是在供水行业中， 由于生产安全和供水质量的特殊需要，对恒压供水压力有着严格要求，变频调速技术也得到了更加深入的应用。成都市自来水公司六厂日产水量60 万吨，担负着成都市区及周边地区 70%以上的供水任务。 自 1996 年年底六厂的三期工程投产后开始向郫县供水， 使得我厂的供水方式从单一的重力流供水变为重力流和压力流结合供水的方式。 自向郫县供水以来， 由于考虑到现阶段郫县的用水量较少， 从节约能耗的角度出发， 我厂使用一台泵同时向郫县供水和提供我厂的自用高压水。为了满足六厂自
2、用水压力， 保证厂内各个工艺环节设备（如消毒环节中的水射器）能正常工作，我厂自用水压力须较恒定的控制在0.3Mpa 以上，采用变频调速控制是保证压力恒定较为有效的方法。 根据我们对郫县城区供水量的了解，发现郫县全天各时段用水量变化较大（见后图5），如果不对供水量进行调节，管网压力的波动也会很大，容易出现管网失压或爆管事故。采用变频恒压供水控制后， 当郫县用水量较小时， 这时相应管道和泵出口压力均较大， 变频恒压控制方式将会降低泵的频率，减小泵出水量，从而降低管网压力；反之亦然。这样，小时用水量变化较大也不会造成管网压力有较大的波动。经过长期运行实践， 证明了变频调速手段实现恒压供水不仅保证厂内
3、自用高压水压力足够且稳定，而且保证了郫县供水的安全可靠性。2.控制系统构成整个恒压供水系统有两组变频泵， 每组均由一台变频器和一台水泵组成；系统以 PLC 为控制核心，由 PLC 采集压力信号和输出控制变频泵的运行。控制系统构成如图1 所示。PLC 处理器选用的是 Allen-Bradley 公司的 PLC-5 型处理器，变频泵选用的是 ABB 公司的 SAMISTAR 系列的 315F660/690 型的变频器和水泵。系统由两只量程为01.0Mpa 的压力变送器分别检测两台水泵后的输水管道的压力， 压力变送器将检测到的压力信号转换为420mA 的电流信号，送到 PLC 子站的模拟量输入模板
4、（1771-IFE ） ，通过 PLC 的 PID 运算， 由模拟量输出模板（1771-OFE ） 输出 420mA的电流控制变频泵的运行。3.控制原理及功能实现3.1PLC 控制系统简介我厂采用 Allen-Bradley 公司的 PLC-5 型处理器通过 DH+通讯方式构建了全厂 PLC 工业控制网络，通过DH+网络上的 RSView 工作站实现人机对话。 RSView 工作站是指运行人机图形界面软件（RSView32 ）的计算机工作平台，该工作站建在中心控制室，是实现生产现场无人值守和运行集中管理的调度中心。利用RSView32可以有效地对控制过程进行监视和控制，可以实现图形化的人机对话
5、界面，模拟生产运行的流程， 在模拟流程上更加直观地实现生产流程的全自动运行监视、远程人工直接干预操作（如PID 指令运行参数远程设定）、控制环节报警监视等功能。控制界面如图2。3.2 恒压供水的控制原理SAMISTAR 变频器具有 REMOTE 和 LOCAL 两种操作方式。LOCAL 操作方式下，通过LOCALSTART/STOP开关启停变频器，通过 fREFLOCALINPUT0输入端口的电位开关人工调节变频器工作频率；通过 LOCAL/REMOTE 输入点可以将变频器切换到REMOTE操作方式下，在 REMOTE 方式下，通过 REMOTESTART/STOP输入点进行 PLC 远程启停
6、变频器，通过 fREFREMOTEINPUT0端口输入频率控制信号（百分比）控制变频器工作频率。根据供水量情况，我们把变频器的工作频率上限设定为水泵基频，即频率变化范围控制在 050Hz ，在此范围内水泵运行频率和定子相压成正比（及与变频器输入频率成正比），这使得变频器输入、水泵运行频率和泵的输出压力成较好的线形关系，可得到较好的控制效果。SAMISTAR 变频器对用户开放的 I/0 接口位于 TERMINALBLOCKCARD上，主要使用的有： X11-1 （REMOTESTART/STOP ）；X11-4（LOCAL/REMOTE ） ； X11-13/14（fREFREMOTEINPUT
7、0 、 420mA信号输入）； X11-15/16 （输出 420mA 变频器运行频率信号）；X11-17/18 （输出 420mA 变频泵运行电流信号）。变频器由PLC远程控制时，启动是由PLC 向 X11-4 输出信号，使变频器切换到外部设备控制方式（ REMOTE 方式），再向 X11-1 输出信号，启动变频器。在恒压调节时， PLC 处理器把检测到的压力信号作为反馈值，与 PID 运算的压力设定值（由调度人员根据情况在REView 上设定）进行比较，再经过PID 运算得到调节后的修正值，通过模拟量输出模板（ 1771-OFE ）输出到 X11-13/14 ，作为 REMOTE 方式下变
8、频器的频率控制信号，由于该信号是相对变频器工作频率上限的百分比，所以变频器将输入信号进行内部运算后转为真实工作频率。为了使三期变频恒压供水自动控制系统与全厂自动控制网络有机地结合起来，全面实现对恒压供水系统的运行情况和设备运行进行监视和远程控制，更加安全可靠地实现恒压供水，我们使用PLC 进行 PID 运算和监控。 PID 闭环反馈控制原理如图3：PLC 的 PID 运算调节通过该型处理器专用PID 指令完成，通过设置各参数即可由PLC 完成 PID 运算调节。PID 程序段流程如图4。PID 指令必须以相同的时间间隔周期性地执行，可采用计时器， 定时中断或实时采样的等方法，此处选用了定时方法
9、；PV 是 PID 指令采样的压力控制反馈值， SP 是 PID 指令的压力控制设定值， KP 为 PID的比例增益， KI 为 PID 的积分增益， KD 为 PID 的微分增益，这五个控制参数作为主要的PID 参数参与控制，确定PID 参数时要兼顾系统灵敏性和稳定性， 由于我们恒压控制要求和设备的性能条件，参数设定更强调稳定性（及KI），由于微分环节有放大噪声的特点，我们将 KD 尽量设置得较小； SWM 为 PID 指令转为手动直接调频的开关，SO 设定为 PID 指令的在手动控制输出方式时的输出值，当变频器从 PID 自控调节转为手动直接调频时， SO 替代 PID 运算结果作为转换时
10、的输出值， 将 SO 设定为控制值就可实现无缝转换，减小变频器运行频率的震荡。 DB 为 PID 指令的死区设定值，输出超出死区时 PID 指令通过自动运算限制输出超出限定范围。3.3 相关控制功能实现为了防止运行时由于压力变送器不可预见的故障造成PLC 的PID 运算调节失实， 从而造成管网压力失恒引发失压或爆管的严重事故。我们分别在 1#和 2#变频泵后输水管上安装压力变送器，可以同时测到出厂输水管线上的压力；在PLC 程序上对压力信号进行了相应的处理，在程序中设置选择软开关， 调度人员可以在RSView 上将其中一台压力变送器的值设定为“ 控制反馈值 ” ，另一台压力变送器的值则设为 “
11、 参考反馈值 ” （见图 2：变频恒压供水系统控制图形界面（RSView 工作站） ； 对 1#压力和 2#压力值进行比较，相差 0.1Mpa时，判断为，其中一只压力变送器出现故障，变频器控制转换为远程直接手动调频控制 （通过 RSView 设置运行） 。压力变送器正常工作时，“ 控制反馈值 ” 经过平均滤波处理后，分别比较压力报警上限和下限值， 如果超出控制范围，变频器控制转换为远程直接手动调频控制，否则“ 控制反馈值 ” 作为 PID 调节的参数 PV。同时为了在就地手动控制实现在控制现场对变频泵进行开停控制和运行数据监视。我们在变频泵工作现场安装了A-B 公司的PanelView 图形工
12、作终端，该工作终端提供图形交互界面和触摸输入方式，以从站的方式与 PLC 进行通信， 进行数据和控制命令的交换，提供就地监控操作的通道。4.运行效果分析4.1 有效保证郫县供水和我厂自用水压力稳定，提高我厂供水安全可靠性数据库采集的 2001 年某日我厂恒压变频泵出水压力、频率变化以及郫县供水和自用水流量、管网压力数据关系图。从数据可看出郫县小时供水量变化很大，如果采用定速泵进行供水必然会导致高峰供水时段内管网供水压力不足，夜间用水量较小时管网压力过高，造成爆管现象。采用变频恒压控制后，变频器的频率随郫县用水量的变化而变化， 及时调节我厂对郫县供水量， 从而使郫县城区管网压力在一个较小的范围内
13、变化（0.23-0.27Mpa ）。另一方面，虽然我厂自用水秒流量变化不大，但由于我厂自用水和郫县供水为同一水泵加压后， 分作两条支流， 郫县用水量的变化必然也会导致自用水压力不稳定， 采用恒压变频控制方式， 基本克服了这种变化因素。从上图曲线也可看出，我厂自用水压力基本恒定不变。这样保证了我厂加氯水射器等重要设备的正常工作，保证了正常的消毒工艺流程，从而保证我厂出厂水水质，提高我厂供水的安全可靠性。4.2 高效节能通过采用变频调速恒压控制， 可在不同季节、 全天不同时段内有效即时地调控水量，这样在用水量较低时，大大节约供水量，减少电耗。在设定压力内跟随用水量供水，避免了传统供水方式的损耗，降低吨水消耗。4.3 提高自动化水平根据我厂建立自动控制系统的原则“分散控制、集中管理、现场无人值守”， 变频恒压供水技术的应用提高了我厂自控系统的整体水平，真正作到了操作简便 安全，现场无人职守，运行安全可靠。
