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1、铸造工艺管理规定编制：审核：批准：第2页共4页1 目的规范铸造工艺，确保铸造车间生产过程得到有效控制，特制定本规程。2 适用范围适用于铸造车间生产组织。3 职责3.1 铸造工艺员负责制定和修改铸造生产工艺。3.2 铸造车间主任负责组织车间各岗位人员按铸造工艺进行生产。3.3 铸造检验员负责监督铸造车间生产工艺执行情况。3.4 技术厂长负责考核铸造车间违反生产工艺的情况。4 管理规定4.1 制芯4.1.1 铸造车间主任负责根据铸造周计划，编制“型芯作业计划”4.1.2 制芯工每次投入混砂碾中的树脂砂不得超过200kg，按照 0.6%的比例加入 A组/B 组冷芯树脂进行混砂，每次混砂时间不得低于2
2、0 秒。4.1.3 射芯机制芯将混好的芯砂要立即从混砂碾中投入射芯机料斗中，合模前芯盒表面均匀喷涂脱模剂，然后按照射芯机操作规程进行合模吹三乙胺，吹胺时间不得低于60 秒。4.1.4 启模出芯前应戴好防护手套，轻度均匀用力从芯盒中取出砂芯，放入货架上晾干备用。4.1.5 当班结束射芯机料斗内、混砂机内必须清理干净，严禁残留芯砂。4.2 混粘土型砂4.2.1 浇铸工倒完铁水后将铸件从砂型中扒出并运送到清砂工作区域内存放，混砂工负责清理废砂内残留的铁渣、水冒口。4.2.2 混砂工先将800kg 的新砂，均匀的洒在废砂上面，再用装载机推入混砂线的回收砂料斗内过筛，把过筛分离出的废芯砂、废铁分类存放。
3、4.2.3 混砂工戴好防护面具，把陶土、煤粉依次投入混砂线内各自的料斗中备用。4.2.4 严格按照混砂线操作规程开机混砂。4.2.5 加料时间为陶土： 3 秒；煤粉： 5 秒；水： 18 秒；混砂时间 80 秒，严禁私自更改混砂配比和混砂时间。4.2.6 混砂工负责填写每班次的混砂用料记录。4.3 造型第3页共4页4.3.1 造型工在造型之前，先检查模型在造型机型板上是否牢固，模型是否完好，型板上的定位销是否松动，然后把模型均匀的涂上脱模剂，按照造型机操作规程振砂造型。4.3.2 变形、开焊的砂箱严禁使用，有铁锈的砂箱要用铁锤轻击砂箱，震落铁锈方可使用。4.3.3 砂箱在扣入模型上时，检查砂箱
4、上的定位孔是否与型板上的定位销匹配，间隙大于0.5mm时严禁使用。4.3.4 第一次放砂时，先用细箩将细砂均匀的撒在模型上，二次放砂时型砂不能高于砂箱边缘，进行第一次振箱，振箱时间不能低于5 秒，然后进行第三次放砂，型砂要高于砂箱边缘10cm左右，进行第二次振箱，时间不能低于5 秒，振箱完毕后，用压头压实。压实后的型砂如果低于砂箱边缘，则用手工进行补砂夯实，直至与砂箱齐平。4.3.5 砂箱上所预留的水冒口要求圆润、通畅，周边用压勺压实，用气枪吹净散砂。4.3.6 造型工合箱之前，先把场地平铺一层5cm-10cm的干燥型砂找平，把底箱放平，打上封箱膏后，把耐火过滤网轻放于浇口之上，合上上箱。4.
5、3 备料4.4.1 上料工严格按照当班熔炼及浇注日作业单所需原料称重. 4.4.2 熔炼用回炉铁牌号不能混装，有油漆、油污、锈蚀严重的废钢要分类检出。4.4.3 熔炼用铁屑内不得混有不同材质的铁屑、油抹布等杂物。4.4.4 上料工必须在大炉工开炉前把本炉所需的熔炼原材料备齐待用。4.5 熔炼4.5.1 熔炼炉料配比铸造车间主任按车间日生产计划和铸造材料配比标准中配比规定，编制熔炼及浇注日作业单4.5.2 熔炼前准备4.5.2.1 熔炼前大炉工应先检查炉体、水冷系统和倾炉机械是否正常，电炉接地是否良好，炉体内如潮湿或是有水应先用木柴烘烤，干燥后方能使用；炉前坑内每班次必须铺5cm-10cm干沙，
6、防止铁水落入坑内时溅起烫伤。4.5.2.2 大炉工每班第一次开炉，通电时先用15 分钟低功率预热后，才能把功率加到最大；4.5.2.3 每班烫包，第一炉铁水温度达到1400 度后将炉内铁水的50%倒入包内，再将包内的铁水倒回炉内进行熔炼，达到1470-1480度出炉；4.5.2.4 浇注工要保持样勺、样模、扒渣板、浇包的干燥，使用前放在炉边加热；第4页共4页4.5.2.5 大炉工、按要求穿戴好防护用品，与熔炼无关人员须离开电炉五米以上；4.6.3 熔炼4.6.3.1 大炉工按照熔炼及浇注日作业单中的规定，将一定数量的铁沫平铺在炉体底部，4.6.3.2 熔炼过程中加原料要缓慢加入，防止铁液溅起伤
7、人；4.6.3.3 原料全部液化后上料工将除渣剂均匀撒在液面上，进行除渣，每炉一般除渣三次，每次撒除渣剂 1 公斤，炉前分析后如需加原料进行成分调整，则还需再进行一次除渣；4.6.3.4 熔炼过程中如发现水冷部位漏水，打炉工应及时查明漏水部位，采取措施，严禁随意翻炉，如发现漏炉同时漏水，应立即关闭水泵，倒出铁水，在十分钟内马上再开水泵冷却，防止炉体爆炸；4.6.3.5 冶炼中大炉工要对变压器进行检查，升温超过规定数值，应立即通知电工采取措施；4.6.3.6 原料熔化后温度达到1300-1350度时大炉工浇注化验杯用炉前分析仪进行炉前分析。根据化验结果进行成分调整，成分调整符合规定后在作业单上记
8、录炉前分析仪上的数据；4.6.3.7 大炉工使用测温枪对铁水测温，出炉温度要求控制在1470 度-1480 度之间；4.7 浇注4.7.1 出铁水时，大炉工先将功率表归零再切断电源并缓慢倾炉，出铁水时注意不要让吊包撞击炉体，铁水不能超过吊包深度的八分之七；4.7.2 如有需要，上料工在吊包内按作业单的规定提前加入一定数量的硅粒，进行二次孕育；4.7.3 浇注工根据作业单上的浇注零件信息进行浇注，浇包内的铁水应比零件实际需要的铁水略多些，避免浇不足；4.7.4 浇注时，浇包嘴应尽可能接近浇口，一般控制在150-300mm 之间，不可过高也不可过低，浇口处铁水应保持充满状态，必要时要进行补缩；4.
9、7.5 多个浇包浇注一个零件时，浇注工应配合好，同时浇注，同时结束或者是依次按顺序浇注，中间不得有停顿；4.7.6 吊包剩余未倒完的铁水要回炉使用，最后一炉的铁水方可倒在面包铁砂型里，日后作为回炉铁使用；4.7.7 吊包内的铁水应在15 分钟内浇注完成；4.8 开箱4.8.1 铸件在砂型内的冷却时间取决于铸件的材质、重量、形状、壁厚和冷却条件等等；第5页共4页4.8.2 一般铸件开箱的温度应在500 度以下，壁薄易裂的零件要在200 度以下，一般来说从零件的浇口处看没有红颜色，就可视为可以开箱；4.8.3 浇注工开箱时注意不要敲击砂箱以及零件的边缘和棱角；4.8.4 开箱后的零件、砂箱、铁夹等应分类存放，码放整齐；4.9 抛丸4.9.1 抛丸前首先把铸件上粘附的型砂用铁铲清理掉。4.9.2 将铸件挂于架子上，平板类铸件把凹心面向外，轮子类铸件把正面向外，确认在架子上挂靠牢固，方可用吊车送入抛丸室内。4.9.3 严禁在吊车底下进行作业。4.9.4 潮湿铸件严禁抛丸。4.9.5 按照抛丸机操作规程开机抛丸。4.9.6 抛丸结束，取出铸件，清理掉铸件上的钢丸，按铸件型号分类整齐码放在铁托盘上，送入毛坯待检区待检。
