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1、铝板带工程冷轧车间试车方案 第 1 页 共 29 页 铝板带工程 冷轧车间试车方案 编制： 审核： 批准： 编制单位： xxxxx xxxxxx 编制日期： 铝板带工程冷轧车间试车方案 第 2 页 共 29 页 目录 第一节工程概况 . 3 第二节试运转验收依据. 6 第三节试车前的准备工作. 6 第四节试运转步骤 . 7 第五节试运转方法 . 7 第六节无负荷联动试运转. 13 第七节试车组织机构：. 24 第八节安全措施： . 24 第九节文明施工及消防、保卫措施. 25 第十节消防施工措施. 26 第十一节附表：液压缸、液压马达及气缸参数表. 26 铝板带工程冷轧车间试车方案 第 3 页
2、 共 29 页 第一节工程概况 1 轧机用途、性能、结构特点 1.1 轧机用途 冷轧四辊轧机对铝及铝合金（2-10mm 厚）材料进行冷轧，轧出合格的成品。 1.2 轧机主要技术性能 名称开卷机四辊轧机张力卷取机 轧制速度（ m/min） Max550-1300 开卷 速度 Max15-30 穿带速度 0-240-600低速档 0-600-1500高速档 1300 正常工作速度 15-30 穿带速度 Max1700 卷取速度 轧制力矩 (kNm)max / 115x2 85 张力（kN）Max160 Max160 电机型号Z560-4B Z900-500 Z710-560 电机功率 (kw) 2
3、 x650 2x2000 2x900 电机转速 (rpm) 340-1200 4001000 360-1260 电压 V / 800 660 冷却方式背包式水冷背包式水冷背包式水冷 传动方式齿式联轴器十字万向接轴齿式联轴器 轴伸方式其中一个为双出轴其中一个为双出轴其中一个为双出轴 四辊轧机 项目工作辊支承辊 直径（mm）420/390 x1850 1150/1110 x1800 弯辊力（ kN）+490KN /-330KN 无 机组运动方向：从操作侧看从右到左。 机组轧制线标高： +3940mm 1.3 结构特点 1.3.1设备组成 四辊冷轧机组的机械设备由1#运卷小车、准备站开卷机、带夹送辊
4、直头 铝板带工程冷轧车间试车方案 第 4 页 共 29 页 机、2#运卷小车、开卷机、入口套筒及残卷处理装置、夹送辊、切头剪、3 辊稳定辊、入口底座移动装置、四辊轧机、出口偏转夹送辊、清刷辊、张力 卷取机、双压辊、皮带助卷器、卸卷车、打捆附件、板卷运输系统、残卷处 理、液压控制系统、稀油润滑系统、轧制油润滑系统、CO2灭火系统等组成。 对各设备试车项目的电机、液压缸进行动作并对电机传感器、液压缸行程开 关、各设备的极限开关调节等。 1.3.2 结构特点 轧机由两台串联电动机经减速机，实现上下辊传动。轧机的压下由AGC 液压缸实现上支承辊和上工作辊的压下。下辊系的高度调整是由液压缸带动 斜锲水平
5、移动， 从而调整下支承辊和下工作辊辊面标高。工作辊设有弯辊缸， 弯辊缸工作行程为0-45mm，工作压力为 16MPa。实现工作辊的正、负弯辊， 轧机机架分别由螺栓固定在一个底座上，工作辊由快速换辊装置换辊。上支 承辊由专用换辊工具放在下支承辊上，由液压缸将上、下支承辊装配拉出换 辊。 机架出口设有防缠导板、轧制油吹扫装置等。 在轧机入口、出口设有测厚仪、测速仪，测厚仪将信号反馈给轧机液压 压下油缸进行厚度闭环控制。 机组立面视图如下所示： 铝板带工程冷轧车间试车方案 第 5 页 共 29 页 - 铝板带工程冷轧车间试车方案 第 6 页 共 29 页 第二节试运转验收依据 1、施工图纸及设计资料
6、、设备随机资料。 2、 机械设备安装工程施工及验收通用规范GB50231 98。 3、 轧机机械设备工程安装验收规范GB50386-2006 4、 冶金机械液压、润滑和气动设备工程安装验收规范G50387-2006 第三节试车前的准备工作 1、设备必须安装完毕，其质量符合设计及规范要求； 2、各介质工艺管道必须全部安装完毕，液压、稀油、轧制油系统冲洗试 压完，冷却水及压缩空气管道冲洗、吹扫及试压完。 3、液压、干油润滑、轧制油、稀油润滑、气动系统、CO2灭火系统已能 投入使用；管道内充满介质。 4、水处理系统已投入正常运行 5、 各种机械设备润滑部位及油腔内已按设备资料及设计要求注够润滑油 及
7、润滑脂； 6、所有滑动的机械部件应涂上油脂，这同样适用于暴露的齿轮装置和杠 杆机构的关节。 7、轧机平台上栏杆及梯子已施工完毕，各种孔洞盖板已安装完，安全通 道通畅无阻； 8、各种电气和仪表设备已安装配线完毕，经检验证明其性能可靠，配线 无误； 9、车间内照明和通讯设施已施工完毕，具备使用条件； 10、施工时所用的各种临时措施已拆除； 铝板带工程冷轧车间试车方案 第 7 页 共 29 页 第四节试运转步骤 第五节试运转方法 设备试运转 应遵循由单体到区域、由区域到全线、由手动到电动、由低载到高载、 由低速到高速、先空载后负载的原则，严格按方案中要求进行。 当各个单体设备调试完毕验收合格后，方可
8、进行联动试运转。 1） 、液压系统调整和试运转 试运转前应具备如下条件： 1、工作油液的牌号必须符合设计要求。 2、充气蓄能器预充的气压和重力蓄能器的配重重量必须符合设计要求。 油箱和蓄能器的液位监控装置定位必须准确，当液位变动超过规定的高度时， 必须立即发出规定的报警信号和实现规定的联锁动作。 3、油温监控装置必须使油箱的油温控制在规定的范围内，且当油温超过 规定范围时，必须发出规定的报警信号。 4、系统所有压力控制阀和压力继电器的调定值必须符合设计要求。 系统试运转： 1、液压泵无负荷运转10 分钟，无异常噪音；在工作压力下试运转2 小 时后，轴承温升不超过40，轴承温度不超过80，泵体无
9、漏油及异常噪音 和振动；带有调节装置的液压泵，其调节装置必须灵活可靠。 检查确认 电机空转 液压系统调试完 无负荷联动试车负荷联动试车 润滑系统调试完 气动系统调试完轧制油系统调试 单体试车 铝板带工程冷轧车间试车方案 第 8 页 共 29 页 2、执行元件经调试后往复动作35 次，其行程、速度和运动平稳性均 必须符合设计要求。 3、系统调试完毕，所有管道必须无漏油现象和不允许的振动；所有设备 及元件必须无漏油现象；所有联锁装置必须准确、灵敏、可靠。 2） 、气动系统调整和试运转 试运转前应具备如下条件： 1、注入油雾器的润滑油的牌号必须符合设计要求。 2、自动排水式分水滤气器调试后必须能自动
10、排水。 3、所有控制阀工作正常，调定值必须符合设计要求。 系统试运转： 1、执行元件经调试后动作35 次，其行程、速度和运动平稳性均必须 符合设计要求。 2、系统调试完毕，所有管道必须无漏油现象和不允许的振动；所有设备 及元件必须无漏油现象；所有联锁装置必须准确、灵敏、可靠。 3） 、润滑油集中润滑系统调整和试运转 系统试运转前应具备如下条件： 1、加入油箱的润滑油的牌号必须符合设计要求。 2、油箱、压力箱的液位监控装置定位必须准确，当液位变动超过规定高 度时，必须必须立即发出规定的报警信号和实现规定的联锁动作。 3、油温监控装置必须使油箱的油温控制在规定的范围内，且当油温超过 规定范围时，必
11、须发出规定的报警信号。 4、有冷却器出口的油温必须符合设计要求。 系统试运转： 铝板带工程冷轧车间试车方案 第 9 页 共 29 页 1、油泵无负荷运转10 分钟，无异常噪音；在工作压力下试运转2 小时 后，轴承温升不超过 40，轴承温度不超过80，泵体无漏油及异常噪音和 振动；带有调节装置的液压泵，其调节装置必须灵活可靠。 2、净油机的调整和试运转必须符合设备技术文件的规定。如设备无规定 则按转筒分离法和澄清法装配方式各运转1h，必须无异常噪音和振动轴承温 升不超过 40，轴承温度不超过80。 3、系统调试完毕后，油箱、油压、油位等所有调整参数及联锁均符合设 计要求，所有管道和设备必须无漏油
12、。 4） 、润滑脂集中润滑系统调整和试运转 系统试运转前应具备如下条件： 1、加入油箱的润滑脂的牌号必须符合设计要求。 2、安全阀、压力操作阀、换向阀、压力继电器等的压力调定值符合设计 要求。 系统试运转： 1、润滑泵工作正常，无异常噪声，轴承温升不超过80。 2、系统所有联锁和报警装置准确、灵敏可靠。 3、所有润滑点的给脂适当。 4、系统无漏脂现象。 4） 、轧制油系统调整和试运转 系统试运转前应具备如下条件： 1、加入轧制油的牌号必须符合设计要求。 2、液位和油温监控装置能实现规定的监控装置。 3、轧制油压力和含油量符合设计要求。 铝板带工程冷轧车间试车方案 第 10 页 共 29 页 4
13、、轧制油的清洁度应能满足喷射梁的要求。冷却液颗粒物过滤精度为小 于等于 25 微米 系统试运转： 1、油泵无负荷运转10 分钟，无异常噪音；在工作压力下试运转2 小时 后，轴承温升不超过 40，轴承温度不超过80，泵体无漏油及异常噪音和 振动；带有调节装置的液压泵，其调节装置必须灵活可靠。 2、系统调试完毕，所有管道必须无漏油现象和不允许的振动；所有设备 及元件必须无漏油现象；所有联锁装置必须准确、灵敏、可靠。 5） 、油气润滑系统 (见厂家调试方案 ) 6） 、CO2 灭火系统 (见厂家调试方案 ) 单机试车： 将所有与电机连接的联轴器接手打开，对电机进行试运转， 试车前先手动 盘车，无卡阻
14、现象后对电机进行点动。确定电机转动方向，转动方向正确后 无异常现象， 电机连续转动 30 分钟，合格后将拆除的联轴器接手螺栓装上进 行连机试车。 7） 、轧机主机列设备单体试运转 1、主传动电机空载试运转30 分钟，带动减速机运转30 分钟后，电机带 动减速机、传动连接轴及轧辊分别按照额定转数的25、50、75、100 四个等级分别试运转30 分钟。 2、工作辊、支承辊换辊装置及支承辊锁紧、支承辊侧推，工作辊锁紧， 支承辊清辊器， 防缠导板， 换档缸，接轴抱紧， 轧线调整缸分别往返运转3 铝板带工程冷轧车间试车方案 第 11 页 共 29 页 5 次，行程和速度应符合设计要求。 3、轧制油喷射
15、试车（是否需要请根据现场实际情况确定） 4、在运转中传动部件应灵活、平稳，且无异常声响和卡阻现象。 5、轴承温度应正常，滚动轴承温升小于40。且最高温度小于80。 滑动轴承温升小于35，且最高温度小于70。 6、 参加区域或机组的联动试运转， 按设计规定的联动程序连续运转3 次， 应无故障，每一次不超过30 分钟。 7、试车期间各连接件及紧固件不得有松动现象。 8、各个限位装置或传感器动作应准确、可靠，无异常现象。 8） 、运卷、卸卷小车及板带运输系统设备单体试运转 1、先操纵升降油缸作升降动作5 次，应无颤动和卡阻现象，导杆上的油 膜应均匀，后操纵小车电机电动使小车往返移动5 次应无卡阻或噪
16、音等现象， 启动板卷运输系统电机带动辊道运转应无卡阻或噪音等现象，旋转鞍座往返 转动 5 次应无卡阻或噪音等现象，无问题为合格。 2、各个限位装置或传感器动作应准确、可靠，无异常现象。 9） 、开卷机及卷取机设备单体试运转 1、设备上的液压缸、气缸动作510 次其行程、速度应符合设计要求。 2、开卷刀动作应灵活，无卡阻现象。 3、压紧辊动作应平稳、液压马达转动灵活升降尺寸应符合设计要求。 4、检测准备站开卷机卷筒胀缩范围550-620mm，轧机区开卷机卷筒胀缩 范围 570-620mm，卷取机卷筒胀缩范围585-610mm； 5、接上电机接手并手盘动电机和减速机之间的联轴器，确认无干涉并转 动灵活；在卷筒上套上涨环，涨开卷筒；进行电机正、反转操作，检查程序 铝板带工程冷轧车间试车方案 第 12 页 共 29 页 给定速度和现场电机的转数是否一致，速度测量和反馈值应相同，设备动作 时，相应的按钮指示灯工作正常，当按下停止按钮时，电机应立即停止转动; 6、各个限位装置或传感器动作应准确、可靠，无异常现象。 10） 、切头剪设
