道路工程新技术与路面质量事故

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1、市政公用工程专业一级注册建造师 继续教育培训,道路工程新技术 与路面质量事故,主要内容,第一部分 市政公用工程新技术 1 市政道路工程技术发展动态（选修）城镇道路改造加铺工程技术 2 降噪排水沥青路面技术与示范工程（必修） 第二部分 市政工程质量与安全生产管理 1 城镇道路路面工程质量事故概况（选修） 2 城镇道路路面工程质量事故案例（必修） 第三部分市政工程相关法规和规范标准解读 1城镇道路工程施工与质量验收规范（选修）,第二部分 市政公用工程质量与安全生产管理1 城镇道路路面工程质量事故概况 1.1 路基、沟槽回填土压实的质量通病 1.2 路面（无机混合料）基层质量通病 1.3 沥青混合料

2、面层质量通病 （重点） 1.4 水泥混凝土路面质量通病 1.5 道路排水系统质量通病,路面主要损坏类型,常见的损坏类型： 变形类即车辙、推挤、拥包、波浪和沉陷。 开裂类即横缝、纵缝、网裂、推移裂缝。 松散类即坑槽、松散和剥落。,1.1 路基、沟槽回填土压实的质量通病,超厚回填、倾斜碾压、填土不符合要求等，均会造成回填土达不到标准要求的密实度，从而导致路基和路面结构沉陷，管体上部破裂，无筋管还可能被压扁。 其中倾斜碾压会使得碾轮不能发挥最大的压实功能，坡度越大损失的压实功就越大。 填土中如夹带块状物，妨碍土颗粒间相互挤紧，达不到整体密实效果，另一方面块状物支垫碾轮，产生叠砌现象，使块状物周围留下

3、空隙，日后发生沉陷。 如果回填的土层其含水量处于饱和状态，则不可能夯实，当地下水位下降，饱和水下渗后，将造成填土下陷，从而危及路基的安全。,回填土质量事故预防措施,选好回填土。 做好技术交底，使路基填方及沟槽回填土的虚铺厚度按照压路机要求而不超过有关规定。 在路基总宽度内，应采用水平分层方法填筑。 路基地面的横坡或纵坡陡于1:5时应做成台阶。 回填沟槽分段填土时，应分层倒退留出台阶，台阶高等于压实厚度，台阶宽1m。 对填土中的大石块要取出，对大于10cm的硬土块应打碎或取出。 注意防雨水措施。,1.2 路面（无机混合料）基层质量通病 1.2.1 混合料配合比不稳定,厂拌混合料的“骨灰比”，二灰

4、比及含水量变化大，其偏差常超出允许范围。混合料的色泽不一，含水量多变。 在现场碾压23遍后，出现表面粗糙，石料露骨或过分光滑。现场取样的试件强度离散大。,原因分析,碎石级配不准确，料源不稳定；料堆不同部位的碎石由于离析而粗细分布不均、影响了配比、外观及强度。 消解石灰含水量过大、粉煤灰含水量受料源（池灰）及气候影响，灰堆与灰顶含水量不一，都影响了混合料含水量和拌和的均匀性。 拌和场混合料配合比控制不准，含水量变化对重量影响未正确估算；计量系统不准确或仅凭经验按体积比放料，甚至连续进料和出料，使混合料配合比波动。 混合料放到堆场时，由于落差太高造成离析；出厂又末翻拌，加剧了配合比变化。现场摊铺时

5、，由于人工或机械原因造成粗细分离。,无机混合料基层质量事故预防措施,骨料级配必须满足设计要求，进料时进行抽检，符合要求后使用。 拌和场应设堆料棚，四周要有排水设施，使粉煤灰内水分充分排走。消解石灰的含水量应控制在30左右，呈粉状使用。 混合料拌和场，必须配备计量斗，对各种原材料按规定的重量比计量；也可按材料松容重折算成体积比，进行计量控制。每种原材料的数量应控制在其使用量的5误差范围内。当含水量变化时，要随时调整计量，或调整体积比。,无机混合料基层质量事故预防措施,混合料拌制时，拌和机应具备联锁装置，即进料门和出料门不能同时开启，以防连续出料，造成配合比失控。 堆场混合料有离析时，在出厂前必须

6、用装载机（铲车）进行翻堆，使堆料上下翻拌均匀。装车时铲斗不要过高，以免混合料离析。 加强混合料配比抽检，凡超出质量标准范围，必须重新拌制，达到质量要求后才能出场。,1.2.2 混合料含水量波动大 ,送至工地的混合料含水量不均匀，忽高忽低，无法正常摊铺、碾压，给施工时的放样，松铺系数的确定，摊铺、碾压带来困难，影响设计标高、平整度、压实度的有效控制。,原因分析,消石灰、粉煤灰含水量偏大或偏小，失去控制。 混合料拌制时，加水过多。 混合料堆置时间过长而造成混合料过干。 混合料出厂时，未经翻堆而造成含水量不均匀。,无机混合料基层质量事故预防措施,混合料料堆出厂前，必须进行翻堆，使混合料的含水量表里一

7、致、色泽均匀。混合料的出厂含水量应控制在混合料的最佳含水量上浮25的范围内，根据天气清况（气温、晴雨）取值。 供料单位应搭建石灰、粉煤灰防雨棚，以利含水量控制。面积一般不小于500m2，按1：2比例分隔。当露天堆放的石灰粉煤灰含水量偏大时，棚内材料可作备用。,无机混合料基层质量事故预防措施,混合料堆放时间不应超过规定的时间（如24h），若遇雨，料堆应有遮盖物，并停止生产。 摊铺前若发现含水量低于允许碾压含水量范围时，在现场路床外将混合料加水复拌，或者退至供料单位重新拌和后再用，但必须在两天内。 送至工地的混合料若含水量偏大，应在天气晴好时方能摊铺，以利蒸发，但不应超过两天。,1.2.3 混合料

8、离析 ,混合料粗细料分布不匀，局部骨料或细料比较集中，骨料表面无细料粘附或粘附不好。 混合料离析会造成平整度不好和结构强度不均匀等病害。,原因分析,混合料拌和时含水率控制不好，过干或过湿。 混合料机拌时间不足，粗细料未充分拌匀。 混合料直接用铲车翻拌。拌和质量得不到保证。 皮带运输机高度高，送出来的混合料落入料堆时发生离析，大粒径骨料滚至底部和两侧，偏细料集于中间，而出厂时又未进行翻堆。 混合料未按规定配比进行拌和或者石料级配不好。,无机混合料基层质量事故预防措施,混合料在拌和时应控制好含水量，石灰、粉煤灰的含水量应控制在规定的范围内。 拌和时间应不小于30s，以混合料拌和均匀为度。 皮带运输

9、机高度应小于3m。以减少离析。 控制好石料的级配，若级配稍有偏差，应通过试验进行调整。 出厂前发现混合料离析，应采用铲车翻堆将混合料拌匀后再出厂。 混合料由于集料级配不好或配合比控制不当，而造成的离析，则应通过增加细料或粒料进行复拌，以消除离析现象。 进人施工现场的混合料发现有离析现象时应在现场路床外拌匀后再摊铺，或者退料。,1.2.4 混合料摊铺时离析 ,用摊铺机摊铺后，摊铺机两侧骨料明显偏多，压实后，表面呈现带状露骨现象。 人工摊铺后，混合料局部离析，粗细料局部集中。,原因分析,出厂混合料不均匀，或者运输与倾卸过程中产生离析。 摊铺机摊铺过程中，大粒径石料被搅到两侧而二灰集中在中间。摊铺宽

10、度愈宽，混合料含水量越小，粗细料分离越明显。 人工摊铺时，摊铺工具使用不当，如用钉耙等，使粗细料集中于表面，细料沉于下部，形成离析。,无机混合料基层质量事故预防措施,对供料单位和原材料质量把好关，对混合料的配合比、拌和工艺进行试拌、复验，保证出厂混合料均匀，含水量合适。 摊铺机摊铺时，分料器内始终充满混合料，以保证分料器转动时混合料均匀搅动。 根据摊铺机的机型以及细料的多少，通过试铺确定摊铺的最大宽度，一般应控制在机器最大摊铺宽度的23。摊铺速度不大于4min。 非机铺时进入现场的混合料应按摊铺厚度来估算卸料堆放距离。卸车时宜采用拖卸，即车边走边卸，以减少翻卸造成离析。 严禁使用钉耙摊铺混合料

11、和铁锹高抛混合料。,1.2.5 混合料碾压时弹簧 ,混合料碾压时不稳定、随着碾轮隆起，脚踩上去如橡皮土。原因分析 土基或下卧层弹簧，基础承载力不足。 混合料含水量偏大，细料过多。,无机混合料基层质量事故预防措施,铺筑混合料前，必须对土基或下卧层进行检测，达到质量要求后才能铺筑。否则应进行处理或加固。 混合料中的二灰用量及含水量，应符合设计。如摊铺时发现个别料车含水量过高，应另行堆放，集中处理，不应混摊在一起。 产生弹簧的地方，必须将混合料翻挖掉。若土路基“弹簧”，应将“弹簧”清除，在该处进行换土或加固后，重新铺筑。铺筑时，应将周边混合料刨松，与新铺的成为一体，再进行压实，此项处理应在一周之内完

12、成，以利新老结构联结。 混合料过湿造成“弹簧”，则应停止碾压，并进行翻松晾干至接近最佳含水量时进行碾压。,1.2.6 基层表面灰浆过厚 ,基层表面灰浆过多，雨天泥泞，晴天尘土飞扬。原因分析 混合料中二灰用量过多。 混合料含水量偏大，碾压时二灰浆翻至表面。 碾压时，人为地浇水、提浆，造成表面二灰过多。,无机混合料基层质量事故预防措施,在拌制混合料时，应严格按照规定的配合比进行拌制，尤其是应控制二灰的用量。 严格控制混合料的出厂含水量，送至工地混合料的含水量应控制在较最佳含水量大25范围内，具体应根据天气情况确定。以摊铺完毕后混合料能接近最佳含水量为度。 在接近最佳含水量（21）时进行碾压。碾压时

13、先轻后重，先静后振，尤其在进行振动碾压时，应注意混合料有否冒浆，若有，应采用静压，以防止过多的二灰冒至表面。,无机混合料基层质量事故预防措施,严禁采用浇水提浆碾压。当摊铺好的混合料过干时，可适当洒水，但不允许浇水，并用轻压路机普压一遍，然后用振动压路机先静后振，直至压实。不能边浇水边振压，使二灰浆水大量冒出。,1.2.7 基层压实度不足 ,压实度不合格或合格率低。开挖样洞可看到骨料松散、不密实。原因分析 碾压时，压路机吨位与碾压遍数不够。 碾压厚度过厚，超过施工规范规定的碾压厚度。 下卧层软弱，或混合料含水量过高或过低无法充份压实。 混合料配合比不准，石料偏少偏细，二灰偏多。 混合料的实际配合

14、比及使用的原材料同确定最大干密度时的配比及材料有较大差异。,无机混合料基层质量事故预防措施,碾压时，压路机应按规定的碾压工艺要求进行，一般先轻（812t）稳压三遍，再重（1216t）复压68遍，最后用轻打光，至少两遍。 严格控制压实厚度，一般不大于20cm，最大不超过25cm。 严格控制好混合料的配比和混合料的均匀性，以及混合料的碾压含水量。 对送至工地的混合料，应抽样进行标准密度试验，确定或修正混合料标准密度。 下卧层软弱或发生“弹簧”时，必须处理或加固。 加强现场检验，发现压实度不足，应及时分析原因，采取对策。,1.2.8 施工接缝不顺 ,基层表面拼缝不顺直，或在拼缝处有明显高低不平。 原

15、因分析 先铺的混合料压至边端时，由于推挤原因，造成“低头”现象，而在拼缝时未作翻松，直接加新料，由于压缩系数不同，使该处升高。 先铺的边端部分碾压时未压，后摊铺时部分接下去摊铺，虽然松方标高一致，但先摊铺部分含水量较低压缩性较小，碾压后形成高带。 摊铺机摊铺时，纵向拼缝未搭接好。先铺段边缘的成型密度较低；后铺段搭接时抛高又未控制好，碾压后形成接缝不顺直，或高或低。,无机混合料基层质量事故预防措施,精心组织施工，尽可能减少施工段落和纵向拼缝，减少接缝。 在分段碾压时，拼缝一端应预留一部分不压（35m）以防止推移、影响压实，同时又利于拼接。 摊铺前，应将拼缝处已压实的一端先翻松（长度约0.5lm）

16、至松铺厚度，连同未压部份及新铺材料一起整平碾压，使之成为一体。对横向接缝压路机可以横向碾压以利端部压实。 人工摊铺时，尽可能整个路幅摊铺，以消除纵向拼缝。摊铺机摊铺时，应考虑新铺的一端要与已摊好的结构层有0.5m左右的搭接，发现接缝局部漏料应随即修整。待第二幅摊好后，再开始第一幅的碾压，以防止碾压时的横向推移。,1.2.9 施工平整度不好 ,压实后表面平整度不好，不符合质量验收标准。 原因分析 人工摊铺时没有按方格网控制平整度，只靠肉眼在小面积内控制平整，大面积就无法控制。 机铺时不能均匀行驶、连续供料，停机点往往成为不平点。由于分料器容易将粗料往二边送，压实后形成“集料窝”，影响平整度。 混合料系由几家单位供应，级配区别较大，影响松铺系数和压实系数；混合料的含水量不均匀，混合料离析，粗细不匀，均对平整度产生不良影响。 下卧层不平，混合料摊铺时虽表面平整，但压缩量不均匀，产生高低不平。,无机混合料基层质量事故预防措施,