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1、B70前风窗下横梁,小组名称：消灭敌人,2009年12月11日,降低偶发停台改善,简 介:小组人数: 5人平均工龄: 10年平均年龄: 29岁小组成立日期:2008年9月15日集合次数：12次 出勤率 100%,任志国 娄桐晓 李振东 张忠岩,组长: 闫 石,小组介绍,消灭前路的一切敌人,组 员：,小组整体能力评价,1,2,3,4,5,1,2,3,4,5,轴,Y,X轴,高,A,B,C-1,D-1,C,D,水平,良好,Y轴:明快.团结.协作的工作环境,X轴:小组成员的工作能力,工序概要,拉延，切角,修边 冲孔,修边 冲孔,翻边 修边 冲孔,翻边 修边 冲孔,工序一,工序二,工序三,工序四,工序五
2、,选题理由(一),为什么选这个题目呢？,据统计：2009年3月9月，B70前风窗下横梁月平均偶发停台排进前三名，每月平均停台52分钟。,选题理由(二),二、成本高。模具的维修成本提高，浪费大量的时间和人力，制件的废品率上升。,一、破坏性大。生产时经常出现料投偏压件压坏模具的现象，导致生产停止。,正常生产过程模拟,对中台皮带机,对中台挡块,模具气动定位,传感器定位,现状把握（一）,非正常生产过程模拟,对中台皮带机,对中台挡块,模具气动定位,传感器定位,现状把握（二）,什么声音啊，这么响?,模具压坏啦！,目标设定,2009年8月23日,2009年9月11日,前风窗下横梁偶发停台降为“10”以下,8
3、,活动计划,机,人,法,料,机,人,法,料,机,人,法,料,前风窗下横梁偶发停台降为10以下,欠缺思考及解决问题的能力,设备投料方法不当,板料性能不能适应投料方式,人员设计错误,模具不能实现板料双向检测,模具定位的方法不当,人员对自动化认识程度不够,设备对中台对板料对中不准确,要因分析,模具气动定位不能满足板料尺寸,板料形状尺寸有偏差,那我们该从哪着手呢？,生产过程分析,对中台怎么没有 将板料对中啊,？,对中台皮带机,对中台挡块,模具气动定位,传感器定位,板料投偏了，模具气动 定位怎么没有校正呢？,要因分析,模具气动定位没有校正， 设备怎么没有报警呢？,要因分析,要因解析,进一步明确问题点,经
4、观察分析发现，原因是由于横向挡块校正的最小宽度为560mm，而板料的宽度为460mm,超出了挡块的校正范围。,对中台皮带机,对中台横向挡块,1、设备对中台无法将板料对中,由于板料过窄，对中台在垂直于物流方向无法实现校正功能,物流方向,2、板料投偏，模具气动定位没有校正,要因分析,要因解析,进一步明确问题点,经观察分析发现，原因是由于板料在对中台无法对中，投放到模具后搭在了气动定位上，超出了气动定位的校正范围。,板料投放后，搭在气动定位上,要因分析,经观察分析发现，原因是由于设计的局限性，板料在垂直于物流方向无法实现检测。,要因解析,进一步明确问题点,看来要想消除安全隐患，只能实现板料安全投放后
5、双向检测,实现板料物流方向检测的传感器,3、板料投偏，设备没报警。,板料在垂直于物流方向没有传感器,物流方向,机,人,法,料,机,人,法,料,机,人,法,料,欠缺思考及解决问题的能力,设备投料方法不当,板料性能不能适应投料方式,人员设计错误,模具不能实现板料双向检测,模具定位的方法不当,人员对自动化认识程度不够,板料投偏，模具气动定位没有校正,要因解析,板料形状尺寸有偏差,设备对中台对板料对中不准确,前风窗下横梁偶发停台降为10以下,缩小了范围我们就好办了！,模具不能实现板料双向检测,设备对中台对板料对中不准确,板料投偏，模具气动定位没有校正,方案1、增加设备对中台对板料对中效果。 方案2、增
6、加模具气动定位的校正范围。 方案3、在板料垂直于物流方向增加一个传感器。,明确方向：,对策研讨,方向明确了那就开始干吧！,对策研讨（一）加强设备对中台的对中能力,1、小组讨论,板料太窄太长了吧？,对中台为什么没有将板料对中呢？,能不能在设备上增加挡块呢？,不行啊！ 结构跟空间不允许！,FCC,FCC,小组讨论,对策研讨（二）增加模具气动定位的校正范围,2、小组讨论,已经是最大极限了 ！,能不能增加模具气动定位的校正范围呢？,FCC,FCC,小组讨论,对策研讨（三）在垂直于物流方向增加一个传感器,模具原有结构没有空间啊!,对中台不行，模具气动定位不行,那就在板料垂直于物流方向增加一个传感器吧！,
7、能不能在气动定位上装一个传感器呢？,那信号能稳定吗？历史上可没有在运动中实现检测的啊！,FCC,FCC,小组讨论,3、小组讨论,试一试啊，不试怎么知道啊？再说现在也没有什么更好的办法啊？,恩,那倒也是,这要是实现了 那气动定位可具有防错的功能了啊!,起名就叫“气动定位防错自动化”功能 。,对策研讨（三）,外委加工安装挡块,设备需大量调试,存在生产风险,采取第三方案：在板料垂直于物流方向增加一个传感器,成本投入,时间及人力投入,风险预测,模具备件改装而成,站内调整节约产能,不存在生产风险,成本投入,时间及人力投入,风险预测,方案一,方案三,方案二,对策研讨（三）,方案确定,在板料垂直于物流方向增
8、加一个传感器，实现双向检测。,向方流物,新加传感器位置,对策实施（一）,对中台皮带机,对中台卡爪,模具气动定位,传感器定位,方案模拟,新加的传感器,哈哈，设备报警，传感器起作用了，这下模具安全了！,开始行动,原来的气动定位,加装了传感器的气动定位,1,对策实施（二）,开始行动,开空上模干涉部位,2,对策实施（二）,上模干涉部分,上模干涉部分被开空,钻床排钻,砂轮机切割,角磨机打磨,开始行动,3,对策实施（二）,合模试验：,合模正常，没有干涉部位,合模中的双定位,开始行动,传感器定位加装在气动定位上后，超出原有摆杆检测范围,4,生产线调试：,这怎么办啊！,对策实施（二）,摆杆过短，越过压料面，造
9、成插料，无法实现检测,开始行动,站内调整：,5,对策实施（二）,自由状态中加长的摆杆,在原有摆杆基础上加长一部分,工作状态中加长的摆杆,摆杆焊接加长,铣刀开空干涉点,1,2,开始行动,自动连线验证，生产稳定顺畅！,6,生产线调试：,对策实施（二）,对策实施（二）,改善前,结果验证,对中台皮带机,对中台卡爪,模具气动定位,传感器定位,板料投偏，单向检测，设备没报警，将模具压坏。,对策实施（二）,改善后,结果验证,对中台皮带机,对中台卡爪,模具气动定位,传感器定位,板料投偏，设备及时报警，实现了双向检测。,效果确认,10月、11月平均偶发停台为“8.5”,目标达成,效果确认,产能提升：每月生产平均
10、减少停机42.5分钟，相当于每 月可多生产425件,工作效率优化：生产时减少人员工作量，降低了劳动强度。,附加效果,人员安全：降低了人员进入压机抬料的危险系数。,质量改善：能避免模具事故和不良品的发生。,节约成本： 按每月生产出现一次将模具或制件压坏，每次换模需停机42.5分，一年12个月，产能成本7500元/时计算， 节约产能成本：12*42.5/60*7500=7.8万元， 按人工及动能单件成本7.42元，有效冲程为10件/分，节约人工及动能成本：42.5*10*7.42*12=3.78万元。2009.092010.09预计节约成本：11.58万元,QC活动前后的成员评价比较,通过本次活动的实施和开展，全组人员的 能力都有很大的提升并超出了预定目标,标准化与管理的落实,增加模具点检作业一项在模具点检作业中增加了关于“二合一”定位的检查内容。,模具备件库增加备件一种在模具备件库中增加了“二合一”定位的备件。,总结,传感器定位,气动定位,二合一定位,总结：,第一次尝试并实现了传感器定位跟气动定位的合二为一，结束了传感器定位在运动中信号不稳定的历史，使气动定位具有防错功能，进而控制自动化，为以后的改善工作奠定了基础。,1,2,3,今后工作,J56后门内板褶皱停台,下一步工作,谢谢倾听,
