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1、泵送混凝土堵泵与堵管原因及预防随着建筑工期的不断缩短与建筑物的高度逐渐增高，泵送混凝土用量剧增。 在泵送施工中， 经常会由于各处原因造成混凝土堵泵或堵管，通过分析四大方面 的原因提出了预防措施。1、人为方面原因1)混凝土泵选型、输送管尺寸选择不当在安排泵送前， 应到现场观察地形、 水平距离以及垂直高度等泵送条件，选 择合适混凝土泵， 以免选用泵送压力达不到要求的混凝土泵，造成泵送过程中堵 泵与堵管。输送管尺寸要根据粗集料等要求选取规格，以免选择不当造成堵管， 输送管 尺寸与粗集料粒径关系如表1。表1输送管尺寸与粗集料粒径关系输送管直径粗集料最大粒径 /mm /mm 碎石卵石 100 25 30
2、 125 40 40 150 40 50 2)管道的连接、布置不合理 管道布置应尽可能短，弯、锥管尽可能少，弯管角度尽可能大，以减小输送 阻力；保证各管卡接头处的可靠密封，以免砂浆外泄造成堵管； 水平管路长度应 不少于垂直管路长度的 15，当垂直高度较高时， 应在靠近泵机水平管路处加装 通止阎，防止停机倒流造成堵管；未端软管弯曲不得超过70，不得强制扭曲； 当采用二次布管法时， 应预先铺设好要连接的输送管， 并要保持新的管道经过润 湿且不宜过长。3) 管道内壁未清洗干净 在上次输送管用完后， 没有彻底清洗干净， 每回用完应对输送管特别是一些 弯管认真清洗，以免越积越厚造成堵管。4)泵送前润滑不
3、到位 泵送前先用一定量水润湿管道内壁，再泵送适量砂浆润滑， 这里一定要注意 的是泵送砂浆前一定要将管道内的水全部放掉或用一海绵球将砂浆与水分开，否 则在泵送砂浆时会使砂浆离析而堵管。5)泵送速度选择不当 开始泵送时，应处于慢速，泵送正常时转入正常速度，不能一味图快，盲目 增加泵送压力而造成堵泵或堵管当混凝土供应不及时时， 宁可降低泵送速度也 要保持连续泵送，但不能超过从搅拌机到浇筑的允许连续时问。6)料斗内混凝土量控制不当 在泵送过程中， 料斗内混凝土务必在搅拌轴中线以上，否则极易吸入空气产生气阻现象， 使泵送无力产生堵管现象； 料斗格筛上不应堆满混凝土， 造成混凝 土难以流入料斗， 且不易清
4、除超径集料及杂物， 也容易引起吸空堵管； 停顿时料 斗要保留足够混凝土，每隔510作各两个冲程防止混凝土离析，对停机时间过 长、混凝土已初凝要清除混凝土泵和输送管中的混凝土。7)操作人员未注意到异常情况 操作人员要随时注意泵送压力、油温、输送管的情况， 出现异常立即停止泵 送，查明原因，避免堵泵或堵管。8)混凝土供应频率不当 要与施工方或操作人员时刻保持联系， 防止供应频率过快或过慢。 频率过快， 造成后面的混凝土等待时间加长，坍落度变小，泵送困难造成堵泵、堵管；频率 过慢，造成混凝土供应间隔时间太长， 停泵时间超过混凝土从出搅拌机到浇筑完 毕的时间，造成在管路里面的混凝土初凝。9)未经技术人
5、员许可私自向混凝土中加水 当混凝土坍落度偏小时，应降低泵送速度，坍落度不适合泵送时，要及时 联系技术人员经二次流化后泵送，禁止随意向搅拌车或料斗内的混凝土直接加 水，否则极易造成堵泵或堵管。2、混凝土泵方面原因1)混凝土缸与活塞磨损严重 随着设备 工作时间的加长， 活塞的唇边逐渐磨损， 当达到一定程度时， 部分 砂浆会渗漏在混凝土缸壁上， 与水箱中水接触后， 水在短期内迅速变浑， 应更换 活塞，否则漏浆严重会造成堵管； 混凝土缸出口部位磨损较快，水箱中水也会因 漏浆立即变浑，应更换输送缸。2)切割环与眼睛板磨损严重(仅适用于 S阀泵) 切割环和眼睛板磨损严重时，使s阎与眼睛板间隙过大，漏浆严重
6、，泵送压 力损失而减少， 易造成堵泵或堵管。 间隙过大应调节摆臂上的调节螺母，使橡胶 弹簧保持一定的预紧力，磨损严重时应更换切割环和眼睛板。3)阀窗未关紧、漏气 (仅适用于蝶阀泵 ) 。 阀窗未关紧、阎窗的密封圈损坏，输送泵在吸料时吸入空气，导致气阻、吸 入效率急剧下降， 造成堵泵或堵管， 应定时检查阀窗的情况， 关紧阀窗及更换密 封圈。4)阈箱盖与阀箱体问、料斗与阀箱体间的石棉垫破损( 仅适用于蝶阀泵 ) 上面两个部位间的石棉垫破垫破损的话，会导致漏气， 泵送压力下降， 造成 堵管，应时常检查，及时更换石棉垫。更换石棉垫时，要用白铅油加以密封，增 强密封度。5)蓄能器内压力不足作为迅速补充换
7、向压力和能量的蓄能器，要保证内部氮气的充足(弹簧式蓄 能器已不多见 ) ，特别在泵送高强度渥凝土及高层时更应注意预充压力达不到 一定压力，在混凝土泵压力不足时难以补充，可能造成堵泵或堵管3、混凝土方面原因1)砂浆配比或用量不当 在用水润湿混凝土泵和输送管后，应对混凝土及输送管内壁进行润滑，采用 1：1或1：2水泥砂浆或与混凝土内除粗集料外的其他成分相同配比的同强度等级 砂浆，砂浆配比与用量如表2。表2 砂浆配比与用量 输送管长度水泥砂浆 m( 125mm) 用量 m3 配比( 水泥：砂 ) 20010( 每增加 200m)加 05m3砂浆 1：3 水泥用量过少或砂浆用量不足都会造成堵管。2)坍
8、落度过大或过小 坍落度过大 (23cm)会造成混凝土离析，使浆体在输送管内先被泵出，而集 料聚集造成堵管，在操作人员观察到混凝土坍落度过大时应立即停止泵送并联系 混凝土供应单位做调整，并将此车混凝土做退回处理。 坍落度过小 (8cm)会增加泵送压力，混凝土被吸入时非常困难，吸入量少， 容积效率降低并吸入空气，摩擦阻力大，流速不均，出口处出现放炮现象，在技 术人员许可下掺入一定量外加剂进行二次流化，仍未达到施工要求应做退回处 理3)砂的粒径不合理或砂率偏小 通过 0315mm 筛孔的细砂在混凝土中起一种类似滚珠的作用，能减少混凝 土与输送管壁的摩擦， 增大粘聚力和保水性， 当这部分细砂含量少时，
9、 也有可能 堵管，应使通过 O 315 衄筛孔的砂不少于总砂量的15。 砂率偏小时，混凝土保水性、流动性变差，混凝土变形困难，在管道中摩擦 阻力增大，极易堵管。4)粗集料级配、最大粒径和颗粒形状不符合要求 粗集料尽量使用连续级配， 或用不同粒径的粗集料搭配使用，粗集料级配不 合理时混凝土和易性变差易堵管。 最大粒径要满足输送管道的最小口径要求：碎石最大粒径应小于14 口径， 卵石最大粒径应小于13 口径，否则也易引起堵管。应使大粒径集料控制在粗 集料总用量的 lO以内，提高砂率、细粉量，控制好坍落度。 粗集料内针片状颗粒不易过多， 过多会增加集料的表面积， 要更多的浆体去 包裹。当针片状颗粒达
10、到一定量时， 所需包裹的砂浆量不足， 会造成混凝土干涩，泵送时易出现堵管现象，应控制针片状颗粒含量不超过粗集料的25当泵送 高强度等级、高层及有抗折要求的混凝土时，针片状含量更应注意。5)水泥用量不当 水泥用量过少，混凝土流动性交差，易泌水离析，降低混凝土吸入性能，造 成堵管；水泥用量过多，会增加混凝土粘性，使泵送阻力增加要合理确定水 泥用量，根据各种材料实际情况调整配合比，当集料粒径小时应增加水泥用量， 也可以掺入一定量粉煤灰，起到润滑作用，使混凝土可泵性提高。6)外加剂与胶凝材料或掺合料的适应性不好 外加剂与水泥适应性不好时， 混凝土从搅拌机出料时满足要求，到现场时坍 落度过小或过大，泵送
11、困难造成堵泵或堵管。应调整外加剂掺量、性能或更换 水泥品种，同时也应注意外加剂与粉煤灰、矿粉等掺合料的适应性。7)混凝土中有异物或大结块 操作人员未注意， 使长形异物 (如钢筋、铁丝等 ) 或混凝土中大的结块吸入泵 中造成堵泵或堵管。 必须在料斗上方加设铁篦子， 发现异物切勿用工具强行拍入 料斗中，应及时挑出，使混凝土吸入通畅。4、其它原因1)环境温度 环境温度 32以上时，因太阳光直射， 输送管管壁温度最高可达70“C 以上， 使混凝土极易出现水分蒸发， 特别是管壁的润滑膜， 托浮力逐渐下降， 造成堵管。 应用草袋、 布袋等吸水后将输送管覆盖起来，并及时浇水降温， 保持泵送的连续 性，停歇时
12、间不得超出30min。 环境温度 12以下时，部分水泥颗粒表面水膜超出防冻剂作用范围，形成 结晶状态， 混凝土流动性变差， 造成堵管。 应保持混凝土入泵温度在 -12以上， 并要给输送管以保温措施， 有条件可以使施工现场封闭，加以取暖设施， 给搅拌 车滚筒加防冻套，混凝土在输送管停歇不超过30min，尽量保持泵送的连续性。2)配料机混仓 粗集料储备量超过仓位上限， 滑入旁边的砂仓与砂混合在一起，在投料时将 混合物作为砂用量， 泵送时由于粗集料过多造成堵泵或堵管。要加强上料人员的 责任心，避免此类情况的出现。3)搅拌车搅拌叶片损坏 当采用搅拌车运送混凝土时， 由于搅拌车滚筒内搅拌叶片磨损造成部分粗集 料下沉到底部， 在泵送到此部分混凝土时， 混凝土中粗集料过多， 易发生堵泵或 堵管。应定期检查搅拌叶片，磨损严重时要予以更换。4)掺纤维混凝土搅拌时间不够 当前许多大体积或特殊要求的混凝土要求掺入一定量纤维(聚丙烯纤维、钢 纤维等 ) ，如果搅拌时间过短，纤维拌合不均匀造成一些混凝土结块，泵送时易造成堵泵或堵管。 应适当延长混凝土搅拌时间， 使混凝土拌合物均匀， 避免结块。
