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1、1模具零件的立铣加工加工主要有以下几种：平面或斜面的铣削、圆弧面的铣削、复杂型 腔或型面的铣削、坐标孔的铣削。 2在立式铣床上铣削人斜面通常有三种方式：按划线转动工件铣斜面，用夹具转动工件铣 斜面，转动立铣头铣斜面。 3对于凸凹模的不规则型腔或型面的铣削，可采用坐标法进行。其方法是 ：首先选定基准， 根据被铣削的型腔或型面的特征选定坐标的基准点。基准点 （即坐标原点） 的选定应根据型 面或型腔的主要设计基准来确定。其次建立坐标系，以坐标基准点为原点，根据工作台的运 动方向建立坐标系或极坐标。笫三， 计算型腔或型面的横向和纵向坐标尺寸。最后用铣刀逐 点铣削。 4曲面刨削有以下几种方法：（ 1）按
2、划线刨削法这种方法最常用，特别适合单件生产， 其加工简单， 但要求具有一定的操作技术。用该法加工曲面表面粗糙，刨后应修光表面。（2） 成形刀具刨削法用与曲面弧形相同的成形刨削曲面。加工后其表面粗糙度Ra 可达成了 6.3 3.2 m ， 用于一定批量的生产。缺点是只能刨削小面积曲面。当曲面的面积较大时要分 段刨削，生产效率低，且精度不高。（3）机械装置刨削这种方法能得到较好的精度，加工 质量稳定，适用于大批量生产。 5仿形加工 是以预先制成的靠模为依据，加工时在一定压力作用下，触头与靠模工作表面 紧密接触， 并沿其表面移动，通过仿形机构，使刀具作同步仿形动作，从而在零件毛坯上加 工出与靠模相同
3、型面的零件。 6实现仿形加工的方法有多种，根据靠模触头传递信息的形式和机床进给传动控制方式的 不同，可以分为机械式 、液压式 、电控式 、电液式和光电式等。 7液压式仿形是利用液压油作为介质来传递运动信息和动力的。 8电控式仿形是以电信息传递仿形信息，利用伺服系统带动刀具作形运动。 9电控式仿形的特点: 系统结构紧凑， 传递信号快捷、 准确、灵敏度高、 仿形触头压力小 （为 了 16N） 、 易于实现远距离控制，并可用计算机与其构成多工序连续控制的仿形加工系统。 电控式仿形的仿形精度可达成了协议0.01 0.03 。 10电液式仿形是以电传感器来传递仿形信号，利用液压力作为动力进行仿形加工的。
4、 11仿形铣削因铣削不同，其铣削方式存在差异，但其切削运动路线有三种基本方式： （1） 水平分工作台作水平移动，铣刀进行切削， 切削到型腔端头，主轴箱在垂直方向上作进给 运动， 然后铣刀反向水平进给。 （2）垂直分行主轴箱不断作垂直进给运动。当切削到型腔 端头， 工作台在水平方向作一横向进给，然后铣刀再作反向垂直进给。（3）沿轮廓铣削铣 削时，铣刀的垂直进给与工作台的水平横向进给同时受到协调控制。铣刀不需要作纵向进给， 靠模销沿着靠模样板的轮廓仿形，铣刀沿着工件的轮廓铣削。 12用仿形铣削加工模具的型腔或型面时，其靠模主要是立体靠模。立体靠模的制造过程 与工艺较为复杂。其制造材料有如下几类：
5、（1）非金属材料，如木材、树脂混合石膏、合 成树脂等。（2）有色金属，如铝合金、铜合金、锌基合金等，可用铸造法制成靠模。（3）黑 色金属，即钢或铸铁，用切削的方法制成靠模，适合于大批量生产。 13 雕刻加工 是对零件、模具型腔表面或型面上的图案花纹、文字和数字的加工。 14坐标镗床加工是在坐标镗床上，利用精密坐标测量装置。对零件的孔及孔系的进行高精 度（尺寸精度、几何精度与距离精度）切削加工。 15坐标镗床 是靠精密的坐标测量装置来确定工作台、主轴的位移距离，以实现工件与刀具 的精确定位。 常见的坐标测量装置有： （1）带校正尺寸的精密丝杆坐标测量装置；（2）精密 刻度尺光屏读数器坐标测量装置
6、；（3）光栅数字显示器坐标测量装置。、 16坐标镗床工作时，是按照 直角坐标法 或极坐标法 来进行孔系加工。因此， 工件加工前在 机床上不但要定位， 而且要将孔系间的各孔按照基准面向转换为直角坐标或极坐标再进行加 工。 17坐标磨床 就是精密坐标定位机构与行星高速磨削机构的结合，是依靠三个运动的相互配 合以实现孔的磨削加工。 18基本磨削方法 ： （1）内孔磨削砂轮作高速回转，主轴作行星运动和往复直线运动，利 用行星运动实现砂轮的径向进给。（2）外圆磨削外圆磨削运动与内孔磨削相同，不同的是 径向进给是利用行星运动直径缩小来实现的。（3）锥孔磨削磨削锥孔时， 先将砂轮修磨成 所需的锥顶角， 砂轮
7、主轴作轴向进给运动，同时，随着砂轮轴向进给，行星运动半径逐渐增 大。 （4）端面磨削将砂轮底部端面修磨成3o左右的凹面， 以提高磨削效率和方便排屑。磨 削时，调整行星运动至所要求的外径或外形，砂轮作轴向进给，以砂轮端面及尖角进行磨。 （5）直线磨削直线磨削时，砂轮不作行星运动，进给运动为工作台的直线运动，适用于 直线或平面轮廓的精密加工。（ 6）铡磨铡磨是利用专门的磨槽机构进行的。砂轮装在磨槽 机构的装卡上，作垂直运动。适用于型槽及带清角的内、外型腔的磨削。 19成形磨削 就是把复杂的成形表面分解成若干个平面、圆柱面等简单的形状，然后分段磨 削，并使其连接光滑，圆整，达到图样要求。20成形磨削
8、有两种方法： （1）成形砂轮磨削法利用砂轮修整工具将砂轮修整成与工件型 面完全吻合的相反型面，然后用此砂轮磨削工件，获得所需要的形状。 （2）夹具磨削法将 工件按一定的条件装夹在专用的夹具上，在加工过程中通过调整夹具的位置，改变工件的加 工位置，从而获得所需的形状。 21 按照砂轮的形状，成形砂轮的修磨有三种： （1）砂轮的角度的修整（2）砂轮圆弧的修 整（ 3）砂轮非圆弧曲面修整 22夹具磨削法 ：(1) 正弦精密平口钳(2) 正弦磁力台 （3）正弦分中夹具 （4）万能夹具 （5） 成形磨削工艺尺寸的换算 23 工件在正弦分中夹具上有两种安装方法：心轴装夹法、双顶尖装夹法。 24万能夹具上工
9、件的装夹方法通常有以下几种：用螺钉紧固工件、用精密平口钳装夹、 用电磁吸盘装夹。 25成形磨削工艺尺寸换算的要求是根据磨削和测量的需要而定的。一般的过程是：首先 确定磨削该工件的工艺中心；通常工件上有几段圆弧就有几个工艺中心。工艺中心应该尽量 少，因为工艺中心增加将增加万能夹具十字滑板的调整次数，而增大加工误差。其次确定工 艺尺寸计算的坐标系；为了便于计算， 一般选择设计尺寸坐标系作为工艺尺寸坐标系，并选 择主要工艺中心为坐标轴的原点。最后进行工艺尺寸计算。 26根据成形磨削工艺要求，应计算下列工艺尺寸：（1）各圆弧中心的坐标尺寸。（2）各 平面到相应工艺中心的垂直距离。（3）各平面对坐标轴的
10、倾斜角度。（4）各圆弧的包角( 又 称回转角 )。磨削圆弧时, 如工件可自由回转而不致碰伤其他表面可不必计算圆弧包角。 27工艺过程 ：生产过程中为改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成 品或半成品的过程称为工艺过程。 28工序 ：工序是一个或一组工人，在一个工作地，对一个工件所连续完成的那部分机械加 工工艺过程。 29 定位 ：确定工件在机床上或夹具中占有正确位置的过程称为定位。 30 夹紧 ：工件定位后将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作称为夹紧。 31 装夹 ：将工件在机床上或夹具中定位、夹紧的过程称为装夹。 32 安装 ：工件经一次装夹后所完成的那一部分工序
11、内容称为安装。 33工位 ：为了完成一定的工序内容，一次装夹工件过后，工件与夹具或设备的可动部分一 起相对刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置称为工位。 34工步 ：工步是在加工表面和加工工具不变的情况下，所连续完成的那部分工序内容称为 工步。 35 生产纲要 ：企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划称为生产纲要。 36 生产类型 ：企业生产专业化程度的分类称为生产类型。 37一般按年产量划分为三种类型： （1）单件生产单件生产的基本特点是产品品种多，同 一产品产量少， 很少重复生产。（2）成批生产成批生产的特点是一年中分批次地制造若干 相同产品，生产呈周期性重复的情况。 （3） 大量生
12、产大量生产的基本特点是产品的产量大， 连续地大量生产同一种产品，大多数工作地按照一定的生产节拍进行某种零件某道工序的重 复加工。 38 工艺规程 ：规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺该文件称为工艺规程。 39制订工艺规程的基本步骤： （1）熟悉和分析制订工艺规程的主要依据，确定零件的生产 纲要和生产类型，进行零件的结构工艺性分析。（2）确定毛坯，包括选择毛坯类型及其制造 方法。 （3）拟定工艺路线。 （4）确定各工艺的加工余量，计算工序尺寸及其公差。（5）确定 各主要工序的技术要求及检验方法。（6）确定各工序的切削用量和时间定额。（7）进行技术 经济分析，选择最佳方案。（8）填写工
13、艺文件。 40 零件的工艺性是指所设计的零件在满足使用要求的前提下制造的可行性和经济性。 41零件工艺性审查内容：一是零件的结构组成是否适合于切削加工。二是设计要求是否有 利于切削加工。 42 零件结构工艺性有以下6 点要求 :(1) 零件的整体结构、组成各要素的几何形状应尽量 简单统一。 (2) 尽量减少切削加工量, 减少材料及切削刀具的消耗量。（3）尽可能采用普通设 备和标准刀、量具加工，且刀具易切入、切出而顺利通过加工表面。（4）要便于装夹，装夹 次数少。 （5） 零件加工部位要有足够的刚性，以减少加工过程中的变量，提高加工精密。（6） 尽可能采用标准件、通用件、借用件和相似件。 43选
14、择毛坯要综合考虑下列因素的影响： （1）零件材料及其力学性能。（2）零件材料的 工艺性。（3）零件的结构形状和尺寸。（4）生产类型。 （5）工厂生产条件。 44工艺基准按用途分为以下几种： （1）工序基准在工序图上用来确定本工序所加工表面 加工后的尺寸、形状、位置的基准称为工序基准。（2）定位基准在加工时，为了保证工件 相对于机床和刀具之间的正确位置所使用的基准称为定位基准，也是测量基准。 （3）测量基 准测量时所采用的基准称为测量基准。45粗基准 ：机械加工的最初工序只能用工件毛坯上未经加工表面作定位基准，这种定位基 准称为粗基准。 46 精基准 ：用已经加工过的表面作定位基准则称为精基准。
15、 47粗基准的选择原则： （1）为了保证加工面与非加工面之间的位置要求，应选非加工面为 粗基准。（2）为了保证各加工面都有足够的加工余量，应选择毛坯余量最小的面为粗基准。 （3）为了保证重要加工面的余量均匀，应选择为其粗基准。（4）粗基准应避免重复使用， 在同一尺寸方向上，通常只允许使用一次。 （5）作粗基准的表面应平整光洁，以使工件定位 稳定可靠，夹紧方便。 48精基准选择原则： （1）基准重合原则。 （2）基准统一原则。 （ 3）自为基准原则。 （4）互 为基准原则。 （5）保证工件定位准确、夹紧可靠、操作方便的原则。 49采用设计基准作为定位基准称为基准重合 。 50在工件的加工过程中尽
16、可能地采用统一的定位基准，称为基准统一原则。 51当某些表面精加工要求加工余量小而均匀时，选择加工表面本身作为定位基准称为自为 基准原则。 52 加工经济精度是指在正常的加工条件下所能保证的加工精度。 53选择零件表面加工方法的主要根据：（1）零件材料性质及热处理要求。（2）零件加工 表面的尺寸公差等级和表面粗糙度。（3）零件加工表面的位置精度要求。（4）零件的形状和 尺寸。 （5）生产类型。（6）具本生产条件。 54机械加工工序的安排原则：概括为十六字诀：基准先行，先主后次，先粗后精，先面后 孔。在零件切削加工工艺过程中，首先要安排加工基准面的工序。作为精基准表面，一般 都安排在第一道工序进行加工，以便后继工序利用该基准定位加工其他表面。其次安排加工 主要表面。 至于次要表面则可在主要表面加工后穿插进行加工。当零件需要分阶段进行加工 时，即先进行粗加工，再进行半精加工，最后进行精加工和光整加工。总之表面粗糙度值最 低的表面和最终加工工序必须安排在最后加工，尽量
