机械加工精度培训课件

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1、第三章 机械加工精度第一节 概述 第二节 影响加工精度的因素及其分析 第三节 加工误差的综合分析 第四节 影响表面质量的因素及控制,了解各种因素对加工精度的影响规律， 找出提高加工精度的途径，以保证零 件的加工质量。,本章学习目标：,第一节 概述,加工精度是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状及各表面相互位置等参数）与理想几何参数的符合程度。符合程度越高，加工精度就越高。反之，越低。,一、加工精度,表面绝对平面、圆柱面等； 位置绝对平行、垂直、同轴等； 尺寸位于公差带中心。,机械加工精度,尺寸精度,形状精度,位置精度,加工误差：零件经过加工后的几何参数（尺寸、几何形状以及相互位置等参数）的实

2、际值与理想值的偏离程度,加工精度在数值上通过加工误差的大小来表示；精度和误差是对同一问题的两种不同的说法： 精度越高，误差越小； 精度越低，误差越大。,限制加工表面与其基准间尺寸误差不超过一定的范围；,限制加工表面宏观几何形状误差，如圆度、圆柱度、平面度、直线度,限制加工表面与其基准间的相互位置误差，如平行度、垂直度、同轴度、位置度等。,二、获得加工精度的方法,1、获得尺寸精度的方法,试切法：用于单件小批生产；,调整法：用于成批大量生产；,定尺寸刀具法：生产率高，刀具制造复杂；,自动控制法：切削测量补偿自动完成。,试切法,调整法,返回,定尺寸刀具法,2、获得形状精度的方法,轨迹法：利用刀尖运动

3、轨迹形成工件表面形状；,成形刀具法：由刀刃的形状形成工件表面形状；,展成法：由切削刃包络面形成工件表面形状；,3、获得相互位置精度的方法,主要由机床精度、夹具精度和工件的装夹精度来保证。,仿形法：在普通铣床上用轴向剖面形状与被切齿轮齿槽形状完全相同的铣刀切制齿轮的方法。,图1-6 轨迹法车锥体,返回,图1-7 用成形车刀车球面,返回,图1-8 展成法滚齿,返回,三、加工误差与原始误差,加工误差是指零件加工后的实际几何参数对理想几何参数的偏离程度。加工误差的大小表示了加工精度的高低，加工误差是加工精度的度量。,由机床、夹具、刀具和工件组成的机械加工工艺系统的误差是工件产生加工误差的根源。我们把工

4、艺系统的各种误差称之为原始误差。,使工艺系统各组成部分之间的位置关系或速度关系偏离了理想状态，致使加工后的零件产生了加工误差。,原始误差对加工误差的影响,各种原始误差的大小和方向各有不同，而加工误差则必须在工序尺寸方向上测量。所以原始误差的方向不同时对加工误差的影响也不同。,把对加工误差影响最大的那个方向（即通过刀刃的加工表面的法线方向）称为误差敏感方向。,当主轴在Z方向存在误差Z时，反映到工件半径方向上的误差为Rz,当主轴在Y方向存在误差Y时，则此误差将是1：1反映到工件半径方向上,d,R,R+ R,R,Y,o,D,R,Z,原始误差与加工误差的关系,以车削为例说明原始误差与加工误差的关系,Z

5、,Y,图例,第二节 影响加工精度的因素及其分析,一、加工原理误差,原理误差是指由于采用了近似的成形运动或近似的刀具轮廓而产生的误差。多为形状误差。,（1）展成法加工渐开线齿轮,（2）成形圆弧铣刀铣圆弧面,二、机床误差,机床误差是指在无切削负荷下，来自机床本身制造误差、安装误差和磨损。,机床误差 的组成,主轴回转误差,导轨误差,传动链误差,机床误差 的来源,机床制造,磨损,安装,a）纯径向跳动,c）纯角度摆动,b）纯轴向窜动,实际回转轴线始终平行于理想回转轴线，在一个平面内作 等幅的跳动，影响工件圆度。,实际回转轴线始终沿理想回转轴线作等幅的窜动，影响轴向尺寸。,实际回转轴线与理想回转轴线始终成

6、一倾角，在一个平面上作 等幅摆动，且交点位置不变，影响圆柱度。,主轴工作时，其回转轴线的运动误差是以上三种运动方式的综合。,1、主轴回转误差,主轴回转轴线的运动误差,主轴不同形式的回转误差引起的加工误差不同车床上加工外圆内孔时，主轴径向跳动引起工件圆度和 圆柱度误差，对工件端面无影响；轴向窜动对圆柱表面影响不大，对端面垂直度平面度影 响大，车削螺纹时会造成导程的周期性误差；纯角度摆动会造成车削外圆或内孔的锥度误差；在镗孔 时，会使镗出的孔为椭圆形。,纯角度摆动会造成车削外圆或内孔的锥度误差；在镗孔 时，若工件进给会使镗出的孔为椭圆形。,轴承本身误差、轴承间隙、轴承间同轴度误差，各段轴颈、轴孔的

7、同轴度误差主轴系统的刚度和热变形等。但它们对主轴回转精度的影响大小随加工方式而不同,影响主轴回转精度的主要因素,1）主轴的误差,2）轴承的误差,3）配合间隙,主轴采用滑动轴承的车床类，主轴受力方向一定，主轴颈圆度误差影响较大，轴承内径圆度误差没影响,镗床主轴受力随镗刀旋转方向不断变化轴承孔误差影响大,滚动轴承结构复杂，影响主轴精度因素也较复杂,除轴承本身精度外，与配合件精度有很大关系如主轴轴 颈、支承座孔等精度,提高主轴回转精度的因素,1）提高主轴部件的制造精度,2）对滚动轴承进行预紧，以消除间隙,3）采用误差转移法,产生轴向窜动主要原因是主轴轴肩端面和轴承承载端面 对主轴回转轴线有垂直度误差

8、。,2、导轨导向误差,机床导轨是机床中确定某些主要部件相对位置的基准，也是某些主要部件的运动基准。,表现形式,水平面内的直线度,垂直面内的直线度,前后导轨的平行度（扭曲）,影响机床导轨导向误差的因素,机床制造误差、机床安装误差、导轨磨损,Y,Y,o,D,R,水平面,导轨水平面内直线度,敏感方向，使工件产生圆柱度误差,垂直平面,导轨垂直面直线度,Z,d,R,Z,R,d/2,非敏感方向，可忽略不计,刀架倾倒，刀尖相对工件在水平和垂直两个方向上产生偏移。,3、传动链误差,传动链误差是指机床内联系传动链始末两端传动元件之间相对运动的误差。eg：车螺纹、滚齿、插齿,产生原因：传动链中各传动元件的制造误差

9、、装配误差及磨损。,车螺纹的传动误差示意图,S-工件导程，T-丝杠导程，i-齿轮传动比,S = iT,三、工艺系统其它几何误差,1、刀具误差,一般刀具,对加工精度没有直接影响，靠对刀来保证精度。但磨损后对工件尺寸或形状精度有一定影响。,定尺寸刀具,直接影响被加工工件的尺寸精度。,成形刀具,影响被加工面的形状精度。,2、夹具误差,包括夹具制造误差、安装误差及磨损，对工件尺寸精度和位置精度影响很大。,3、工件的安装误差、调整误差及测量误差,四、工艺系统受力变形引起的加工误差,工艺系统,机床、夹具、工件、刀具,破坏了刀具、工件 间相对位置,外力作用下,切削力、传动力、惯性力、夹紧力、重力,产生了加工

10、误差,1、工艺系统刚度,工艺系统抵抗外力使其变形的能力。,2、工艺系统受力变形对加工精度的影响,1）切削力作用点位置不同对加工精度的影响,工艺系统的刚度，随着受力点位置的变化而变化。,细长零件，刚度低，工艺系统的变形取决于零件的变形，产生鼓形加工误差。 短粗工件，工件刚度较大，变形小，工艺系统的变形取决于机床头、尾架、顶尖、刀架和刀具的变形，零件产生鞍形加工误差。,图例,镗杆变形,夹紧变形,2）切削过程中受力大小变化对加工精度的影响,当毛坯有形状误差或位置误差时，加工后工件仍会有同类的加工误差，但每次走刀后加工误差将逐步减少。,误差复映规律,以车削短圆柱工件外圆为例：,在零件同一截面内切削，由

11、于材料硬度不均或加工余量的变化将引起切削力大小的变化，而此时工艺系统的刚度K是常量，所以变形不一致，导致零件的加工误差。,毛坯形状误差复映,毛坯存在的圆度误差m=ap1-ap2,工件产生圆度误差w=y1 -y2,m越大，w越大,3、减少工艺系统受力变形的措施,1）采取适当的工艺措施减小载荷及其变化；,2）提高工艺系统的刚度。,合理设计零部件结构 提高联接表面接触刚度 采用合理的装夹方式、加工方式,五、工件内应力对加工精度的影响,残余应力(内应力)是指当外部载荷去除以后，仍然残存在工件内部的应力。,毛坯制造中产生的残余应力,冷校直带来的残余应力,切削加工产生的残余应力,由于切削力和切削热的综合作

12、用，使表面层金属晶格发生变形或使金相组织变化，从而会造成表面层的残余应力。,图例,图例,减小或削除内应力的措施,1）增加时效处理工序；,2）合理安排工艺过程；,3）合理设计零件结构 ；,1、热源,工件、刀具、切屑、切削液,电机、轴承、齿轮、油泵等,气温、室温变化、热、冷风等,日光、照明、暖气、体温等,机械加工过程中，工艺系统在各种热源的影响下，产生复杂的变形，破坏了工件与刀具相对位置和相对运动的准确性，引起加工误差。,六、工艺系统热变形对加工精度的影响,2、热变形对加工精度的影响,机床热变形,工件热变形,刀具热变形,图例,导轨磨床热变形,立式铣床受热变形形态,机床工作时的温度和时间关系,均匀受

13、热（锥度）,不均匀受热（弯曲变形）,车刀热变形曲线,3、减少工艺系统热变形的措施,4）控制温度变化,1）减少发热和隔离热源,2）均衡温度场,3）采用合理的机床结构,提高加工精度的工艺措施,（1） 减少误差法,（2） 误差补偿法,（3） 误差分组法,（4） 误差转移法,（5） “就地加工”法,（6） 控制误差法,六大措施,一、减少误差法,查明产生加工误差的主要因素后，设法对其直接进行消除或减弱。以加工长径比较大的细长轴为例。,反向进给法,二、误差补偿法,误差补偿法是人为地造出一种新的原始误差，去抵消原来工艺系统中存在的原始误差，尽量使两者大小相等、方向相反。,三、误差分组法,误差分组法是把毛坯（

14、或上道工序的工件）尺寸按误差大小分为n组，每组尺寸误差就缩减为原来的1/n。然后按各组的误差范围分别调整刀具位置，使整批工件的尺寸分散范围大大缩小。,四、误差转移法,误差转移法是把原始误差从误差敏感方向转移到误差的非敏感方向。,要点：要求保证部件间什么样的位置关系，就在这样的位置上利用一个部件装上刀具加工另一个部件。,五、就地加工法（自干自）,就地加工法指在机械加工中，对某些重要表面在装配之前不进行精加工，待装配之后，再在自身机床上对这些表面作精加工。,牛头刨工作台面装配在自身机床上进行“自刨自”精加工，以保证对滑枕、横梁的平行度；,平面磨床工作台面在装配后作“自磨自”精加工。,六、控制误差法

15、,控制误差法是指在加工循环中，利用测量装置连续地测量出工件的实际尺寸，随时给刀具以附加的补偿，控制刀具和工件间的相对位置，直至实际值与调定值的差不超过预定的公差为止。,小结,加工前的误差,加工中的误差,加工后的误差,加工原理误差、机床制造误差,工艺系统受力、受热变形,工件内应力,第三节 加工误差的综合分析,一、加工误差的性质及分类,随机性误差：可采用统计分析法，缩小它们的变动范围。,变值系统性误差：查明其大小和方向随时间变化的规律后，采用自动连续补偿或自动周期补偿的方法消除。,常值系统性误差：查明其大小和方向后，通过调整消除。,不同性质误差的解决途径,二、加工误差的统计分析法,加工误差的统计分

16、析法指以生产现场观察、检测所得的结果为基础，运用数理统计的方法进行归纳、分析和判断，找出产生误差的原因，从而采取相应的措施。,误差的统计分析常用2类方法：,实际分布图（直方图）,理论分布曲线（正态分布曲线）,分布图分析法,点图分析法,分布图分析法,1、实际分布图（直方图）,加工一批工件，由于各种误差的存在，加工尺寸的实际数值是各不相同的，这种现象称为尺寸分散。,以工件尺寸为横坐标，以频数或频率为纵坐标，即可作出该工序工件加工尺寸的实际分布图直方图。,直方图：可以判断生产过程是否稳定，估计生产过程的加工质量及产生废品的可能性。,图例,零件尺寸直方图,直方图的作法与步骤,1）收集数据,抽取一个样本,样本容量一般取100件左右，测量各零件的尺寸，并找出xmax和xmin。,2）分组,组数过多，分布图会被频数的随即波动所歪曲；组数太少，分布特征将被掩盖。,3）确定组距及分组组界,组距：h=(xmax- xmin)/(k-1) 第一组上界值：s1=xmin+h/2 第一组下界值：x1=xmin-h/2,