《[企业管理]精益基础3》由会员分享，可在线阅读，更多相关《[企业管理]精益基础3（53页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、精益生产系列课程,101 精益生产方式,美国麻省理工学院国际汽车研究计划(IMVP)1990年，改变世界的机器1995年，精益思想精：以最少的投入；益：最大的产出被公认的世界上最佳的生产组织形式精益是第三次工业革命,什么是精益生产,目前精益思想已在全球制造业得以广泛应用并已逐步扩展到非制造领域，其中包括服务、医疗和公共服务等各行业。,精益思想的延伸,精益制造,精益政府,精益思想,精益医疗,精益服务,精益物流,精益供应链,精益办公,精益生产和丰田的历史,丰田佐吉发明木制自动织机,亨利福特建立流动生产线,成立丰田汽车公司,大野耐一加入丰田汽车公司 大野开始着手实施丰田喜一郎提出的准时制原则,丰田和
2、通用在美国设立合资公司引入丰田生产系统,大野耐一的弟子在欧美教授改善,1890,1937,1943,1908,1980,1990,1995,沃麦克和琼斯发表精益思想,1950,戴明质量运动,精益是基于时间的竞争,所有我们做的，就是不断压缩从客户下单的那一刻起，直到我们收到货款所用的时间。我们通过减少无附加价值的浪费，缩短时间。大野耐一 丰田生产系统奠基人,精益生产源于丰田生产方式,价值流分析,直接现场观察,业务流程改善,业务流程改善,现场改善,供应商开发,精益思维,浪费,浪费,浪费,浪费,浪费,浪费,浪费,浪费,库存高,紧急订单多,大量插单协调,应收账款增加,计划完成率低,准时交付率低,客户变
3、更订单,缺件/不配套,生产出来客户不要,计划不如变化,救火式管理越救越火,物料积压呆滞,传统批量方式的结果,为了保证交付,恶性 循环,把交付 期提前,把交付 期提前,更多交货 期冲突,更多延期 更多库存,客户担心交付期,业务担心交付期,工厂协调交付期,公司运营结果,成品库存高,紧急订单多,大量插单协调,应收账款增加,计划完成率低,准时交付率低,客户变更订单,缺件/不配套,生产出来客户不要,计划不如变化,系统性的问题,物料积压呆滞,生产周期长 批量生产,标准作业 5S 3定 作业指导,持续改善 现场主义 PDCA 七种浪费,自働化 品质内置 机器与人的和谐停线 5个为什么 防呆法,顾客中心 以人
4、为本 安全, 质量, 交货期, 成本, 士气 流程导向,准时制 节拍时间 单件流 下游拉动快速换模 看板 生产准备流程,稳定性 关注4M 需求 & 产量 (均衡化) 长期理念,思维方式 如何思考 12 范式 反思 基于事实 提案 创新 & 工艺,精益生产系统 = 丰田生产系统,准时化 JIT,在顾客需要的时候生产顾客需要数量的产品,拉动系统的起源,购买一盒谷类食品只有一个地方可以买到走道里清楚地标明“谷类食品”即使该区域内都是谷类食品小麦类产品有专门的位置当小麦类产品被消费者取走后，该区域的补货员根据“最低-最高”数量标准补货,自働化Jidoka,确保品质，不做机器的看守人,自働化 Jidok
5、a,单件流与制造周期,完成第一件需？分钟 完成整批需？分钟,批量排队作业,车床,碾磨,单件流作业,车床,碾磨,钻孔,转孔,完成 10, 移动 10,每工序作业周期时间1分钟,完成 10, 移动 10,完成 10, 移动 10,完成 1, 移动 1,完成 1, 移动 1,完成 1, 移动 1,完成第一件需？分钟 完成整批需？分钟,单件流案例,案例分析:王厂长的烦恼,一、生产情况分析说明 第一：阀门经过A、B、C、D四个车间。100个原料经过A车间加工后统一送到B车间，然后经过B车间加工后再次以100个为一批，搬运到C车间，以此类推，最后变成产品 第二、从原材料到生产出产品，总共需要12天的时间，
6、这12天称之为生产周期。 第三、肯尼迪接到的订单中，大部分要求6天交货，这6天称之为交货期。1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 12 （ 天）,生产周期12天,交货期6天,单件流案例,1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 12 （ 天）,王厂长的解决方案 方案一：增加库存 制造成品库存 制造标准件库存,生产周期12天,交货期5天,单件流案例,A 企业盈利,B降低成本,D 削减库存,C 缩短交货期,D 增加库存,冲突,王厂长与美方经理的冲突,如何解决这一冲突呢？,单件流案例,100个,1个,1分钟/个,1分钟,103分钟,理想的生产模式,1个,1个,400分钟,1分钟,1分钟,单件流案
7、例,精益生产演变过程,为什么实施精益生产,降低成本,扩大市场,消除浪费,缩短制造周期,快速切换,标准作业,KANBAN,培 训/TWI,单件流、均衡生产,岗位轮换,TQM,TPM,自働化,持 续 改 善（全员参与）,少 人 化,目视化,5 S,防错法,价值流分析,多技能员工,同步物流,利 润,6sigma,21世纪市场挑战,个性化需求主导多品种小批量短交期高质量低价格优质服务,未来汽车,客户需求,批量生产 每个型号都一次生产全部的需求量,批量生产,客户需求,均衡化 根据客户需求，生产平均产品组合及数量,均衡化生产,精益生产案例,工艺布局图（实施前）,工艺布局图（实施后）,精益生产案例,精益生产
8、案例,准时制生产（JIT）,精益企业的支柱之一,均衡化 均衡每日数量和品种 平顺生产进度,标准作业,改善,自働化 构筑品质 防错法 5个为什么 人和机器的和谐,合理化建议制度,5S,生产准 备流程,全面生产 维护,一分钟 换模法,目视 管理,看板,卓越运营 最佳的质量、成本和交货期 授权员工 流程导向的文化,TPS,准时制 节拍时间 单件流 下游拉动,丰田生产系统与准时制,改进的影响,5S,7 种浪费 消除,准时制 (节拍, 流动, 拉动),反常识线,精益旅程,突破,“常识”,精益之旅和成果,为什么采用准时制,我们所面临的市场环境: 顾客有很多的选择 (全球资源) 顾客想要更多的选择 顾客想迅
9、速得到 顾客很容易改变想法 多品种导致小排量 库存产品过时很快 价格和质量仍要不断完善准时制是基于时间的方法，在满足顾客需求的同时改进质量、成本和交货期。,工作量的高低起伏,工作的高峰与低谷,(时间),(工作量),准时制生产,准时制生产三要素:节拍时间 生产按顾客需求 平衡周转时间和节拍时间 单件流 价值流动 批量数是一件 快速换产 下游拉动 无过量生产 下游触发工作开始 标准在制品,节拍时间是准时满足客户需求所要求的工作速率,节拍时间,节拍时间计算,节拍时间、作业时间和制造期的区别,单件流,设计灵活、小批量的生产,准时制模块三,单件流定义,当批量数是一件时，作业不断地从一个流程传递到另一流程
10、。一次完成一件作业流程间距最小作业不停流动没有中断在作业需要中断地地方，由下游产生拉动信号继续作业。在制品数限制在每一作业一件或标准在制品数。,单件流的十大优点,品质内置 减少库存 提供生产率 改善安全 减少场地 增加灵活性 改善士气 改进可升级性 简化物料补给 改善根源,单件流优点之一: 品质内置,单件流：品质内置 当采用单件流时，每一位作业员都是检验员。每一件都被下一作业所查看，所有一旦缺陷发生，即被及时发觉，由此不会产生太多的缺陷品。,批量方式： 缺陷在检验员发觉时，至少一批的元件已不合格。,单件流：降低库存成本 当库存降低时，现金得以释放。花费在搬运、存储和管理的费用得以降低。同时，库
11、存越少，过期产品也越少。,单件流优点之二：降低库存,批量方式： 大量在制品，耗用企业大量资金和占用大量场地。,单件流：生产效率高 伴随着批量生产方式所带来的非增值活动随采用单件流而消失。当周期时间和节拍时间平衡时，操作多重流程成为可能。,单件流优点之三：生产效率高,批量方式：生产效率低 工序作业周期不平衡，工作忙闲不均,单件流：改善安全. 根据保险公司调查，工伤的第一大原因就是用力过度。采用单件流降低了提举重箱子和移动大货盘几率。随着铲车减少使用或不使用，工厂中的最大事故源由铲车导致的伤害也得以降低（每年有90人死亡和90000次事故）。,单件流优点之四：安全,批量方式：安全隐患多 批量作业的
12、中需要搬运沉重的零件箱，铲车大量使用。,单件流：减少作业空间 单件流消除在制品，所以存放在制品的空间得以释放。流动要求作业流程互相连接，所以设备之间占用的空间得以减少。,单件流优点之五： 所需作业场地小,批量方式：占用空间大 由于存在大量的在制品，所占用的空间巨大,单件流：灵活性大 单件流减少产品通过制造流程的时间。企业能够有更长的时间来安排订单，并能及时交货。这使你很容易响应顾客最后一分钟的变动。,单件流优点之六：灵活性高,批量方式：制造周期长，灵活性低,单件流：改善士气 员工在单件流工作中有机会操作不同的工序，从而使他们能知晓其工作的成果，并在交叉培训中学到新的技能。当部门界线打破时员工以
13、团队形式工作。员工能立刻察觉问题并被授权寻求帮助或中断生产线。问题能更快地被解决，企业文化从寻找责任者转化为寻找解决方法。这赋予了员工更多的成就感 。,单件流优点之七：员工士气高,批量方式：工作单调，员工士气低,单件流：简化物料补给 按照节拍时间的单件流可采用牛奶取货、按时间供货或按数量供货来补充材料。连续流动和生产线平衡使材料使用率（生产线速率）更可靠，材料输送更容易。,单件流优点之八：物流高效,批量方式：局部工序最优化，各工序的物料消耗不稳定,单件流：可升级性强 采用单件流的设备可以设计成更小，更慢（按节拍速度）以及通常成本更低，可使用简单的作业流程。而不是使作业流程在技术可能前提下尽可能的快速，从而常常导致局部优化和批量作业。,单件流优点之九：可升级性强,批量方式：设备产能或是低于需求或是远大于需求,单件流：改善问题的根源 单件流和改善是紧密相连的。如果你不能解决问题和改善作业流程，那么单件流就无法有效工作。,单件流优点之十：改善问题的根源,如何通过?,库存,材料质量缺陷,缺少交叉培训,批量处理设备,不当计划安排,停机,换产时间,材料质量缺陷,批量方式：库存掩盖问题,201 自働化,丰田生产系统屋与自働化,品质内置与品质检验,自动化和自働化的对比,
