MAG 焊常见外观缺陷分析与预防编号版本A 页数共 3 页日期编号ISO6520-1 缺欠名称注释缺欠极限值ISO10042-D 原因分析预防措施100 裂纹——不允许1）焊丝、工件不清洁或有氧化层2）焊件拘束力太大3）热输入过大， 烧损合金元素，焊接速度过快4）焊丝与母材不匹配5） 母材和焊材裂纹倾向 大，杂质硫磷含量高1）加强清理和防氧化2）正确设计焊接结构3）减小焊接电流，适当增加电压，减慢焊接速度4）选用匹配的焊丝5）重新挑选适合的母 材和焊材104 弧坑裂纹h=高度或宽度不允许1）电流过大2） 收弧过快导致弧坑没 填满1）减小电流2）间断起弧灭弧填满 弧坑2017 表面气孔单个气孔的最大轮廓尺寸d≤0.3s 或 0.3a， 最大 3mm 1）焊丝、工件不清洁或有氧化层2）气路漏气， 水路漏水3）气体保护气氛不良4）焊接速度太快5）干伸长度太长， 电弧太长6）喷嘴堵塞和变形7）电压太高1）加强清理和防氧化2）常检查气路和水路，确保不泄漏3）严格执行WPS，禁止吹风4）减慢焊接速度5）减小干伸长度和电弧长度6）清理喷嘴飞溅或更换喷嘴7）适当减小焊接电压2025 弧坑缩孔——h≤ 0.2t， 最 大2mm 1）电流过大2） 收弧过快导致弧坑没填满1）减小电流2）间断起弧灭弧填满弧坑401 未熔合不允许1）焊接电流过小， 弧长过长，焊接速度过快2） 间隙过小，钝边过大，坡口角度过小3） 表面和层间存在氧化物没有清除4）焊枪倾角不正确5）没摆动或摆动不当1）调节焊接参数，缩短弧长，减慢焊接数度2）正确进行焊接接头和坡口的准备3）加强焊接前清理和层间的清理4）适当增大焊枪倾角5）均匀摆动焊枪4021 根 部 未 焊透h≤ 0.2t， 最 大2mm 1）焊接电流过小， 弧长过长，焊接速度过快2） 间隙过小，钝边过大，1）调节焊接参数，缩短弧长，减慢焊接数度2）正确进行焊接接头坡口角度过小3） 表面和层间存在氧化物没有清除4）焊枪倾角不正确5）没摆动或摆动不当和坡口的准备3）加强焊接前清理和层间的清理4）适当增大焊枪倾角5）均匀摆动焊枪5011 连续咬边h≤ 0.2t， 最 大1mm 1）焊接电流、 电压过高2）焊接速度过快3）焊枪横向过大， 摆动 不均匀4）焊枪倾角不当1）减小焊接电流、电压2）减小焊接速度3）适当的摆动，在坡 口的边缘做短暂停留4）减小焊枪倾角，让电弧力推动金属流动5012 间 断 咬 边（短缺欠）502 余 高 过 大(对接焊缝 ) h≤1mm＋0.25b最大 10mm 1）焊接电流过小， 焊接 速度太快2）焊枪倾角不当3）填丝太多1）适当增大焊接电流， 减小焊接速度2）适当减小焊枪倾角3）适当减小送丝速度503 余 高 过 大（角焊缝）h≤1mm＋0.25b最大 5mm 5213 焊 缝 有 效厚度不足短缺欠，h≤0.3mm＋1.0a 最大 2mm 填丝过少适当增加填丝速度，减慢焊接速度504 根 部 余 高过大h≤1mm＋1b，最大 5mm 1）焊接电流过大， 焊接 速度过慢，填丝太多2） 间隙过大，钝边过小，坡口角度过大3）焊枪倾角不当1）调节焊接参数，减小焊接电流，增加焊接速度，减小填丝速度2）减小间隙，增大钝边，减小坡口角度3）减小焊枪倾角506 焊瘤短缺欠，h≤0.2b 1）焊接电流过大， 焊接速度过慢2）送丝不均3）间隙和坡口尺寸小1）调整电流，适当增加焊接速度2）维修送丝机构3）增大间隙和坡口509 凹陷h≤ 0.25t，最大2mm 填丝过少调整焊接电流，减小焊接速度 511 未焊满h≤ 0.25t，最大2mm 512 焊 脚 不 对称h≤2mm＋0.2a 焊枪角度不当，焊工操作不熟练调节焊枪角度，可安排预焊接练习515 根部收缩h≤ 0.2t， 最 大2mm 焊接电流过大，焊接速度过快减小焊接电流，减小焊接速度飞溅——1）焊接电流不当2）焊枪倾角不当3）干伸长度太长4）焊材飞溅率大5）焊丝过粗，不匹配6）送丝不均匀1）适当减小焊接电流，避开 不同规格焊丝的最大飞溅电流： 如Φ1.0的焊 丝的最大飞溅电流为 260A～290A 2）让焊枪角度向垂直方向调整3）缩短干伸长度4）用飞溅率小的焊丝5）用飞溅率小的焊丝6）维修送丝机构编制：审核：批准：。