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1、施工方案及质量保证措施一、设备概况该硝酸吸收塔为西安陕鼓动力股份有限公司（简称甲方）外委加工设备，直径为 DN5200 ，总高为 58540，内有 32层塔盘及冷却盘管设计压力为壳侧:1.06MPa，管侧 1-8 为 0.44 MPa，管侧 9-26 为 0.88 MPa，主体材料为00Cr19Ni10，固溶，厚度为 =34，=32，=28， =26,=15 几种，100%RT，设备重量 344860Kg,其中不锈钢重量为3326440 Kg。我公司负责制造范围：吸收塔塔体和吸收塔预焊件。安装范围：吸收塔和吸收塔附属设备的吊装，详见技术协议。二、编制依据1、 吸收塔制造技术协议2、 压力容器安
2、全技术监察规程3、GB150-1998钢制压力容器4、HG20584-1998 钢制化工容器制造技术要求5、JB/T4710-2005 钢制塔式容器6、JB/T4709-2000 钢制压力容器焊接规程7、JB/T4730-2005 承压设备无损检测8、HG20652-1998 塔器设计技术规定9、JB/T4711-2003 钢制压力容器涂敷与运输包装10、GB/T4237-1992不锈钢热轧钢板三、分段制造方案 ：由于该设备主体材料为不锈钢，且设备直径比较大，设备比较长，重量较重，考虑到制作、运输、吊装等因素，我们制订了以下施工方案：1. 设备分段出厂，现场组焊最后的环缝：因该设备超长无法整体
3、运输，因此必须分段出厂。我们计划分六段出厂，各段参数如下：段数 （自下至上） 公称直径（mm） 长度（ mm）重量（ Kg）1 5200 3700 4841 2 5200 11000 48589 3 5200 10000 41558 4 5200 9130 37942 5 5200 12282 46272 6 5200 9732 32823 分段 运输到施工现场后，以卧臵方式进行塔体最后环缝的总装组对、无损检测、内件组装，然后整体吊装、水压试验、气密性检验，最后完整地交给使用方。这样设备无论从长度、重量及运输都不成问题。设备现场组对工作也不太难，工作量也不是太大。2. 考虑到该设备主体材料及大
4、部分内件的材料均为不锈钢，为防止在设备制造过程中， 不锈钢表面耐腐蚀层遭到损伤及铜、铁等有害离子的污染，我们计划六塔段在我公司内的不锈钢专用生产场地进行成型制造。3. 塔段组对成塔体的方案：该塔组对为卧臵方式， 因此现场塔段组对成塔体的方案是以塔为卧臵状态进行。我们计划用吊车与滚轮架配合来完成起吊和组对工作，只在必要时辅以千斤顶参与起吊与组对。四质量保证措施我公司有较完善的质量控制体系，有齐全的质量保证机构，有符合法规要求及公司实际情况的质控系统，有健全的质量管理制度，就为保证产品质量提供了前提为优质高效完成该设备制作，我们计划成立项目部加强人员力量，强化质保体系运行，保证各项制造法规标准及体
5、系文件均得到贯彻实施，任何的生产活动均具有可追溯性，行使质量否决2防止铜铁离子污染及耐腐蚀表面损伤的措施:防止铜铁离子污染及不锈钢耐腐蚀表面损伤是不锈钢设备制造过程中一项重要的内容。我们计划采取下列措施：（1） 我们计划该设备各塔段在我公司铺有胶板的独立的封闭的不锈钢专用生产场地进行制造。所有该设备零部件半成品、成品堆放在木质堆放架上。（2）12M 刨边机工作台铺设胶板。（3）筒节成型设备W11-383000三辊卷板机的轧辊上覆盖胶层。（4）设备筒节、塔段起吊时采用尼龙带或有保护套管的钢丝绳，严禁用钢丝绳在容器上直接捆扎起吊。（5）不锈钢受压元件的材料移植和检验确认标记应采用无氯无硫记号笔写。
6、（6）进行钻、铣、车削等机械加工时，冷却液采用水基乳化液；（7） 壳体组装过程中，临时所需的楔铁、垫板等与壳体表面接触的用具采用与壳体相适应的不锈钢材料；（8）焊过程中，采用相应不锈钢材质材料作为地线夹头；（9）如进行容器内工作时，采取铺设衬垫等保护措施，避免尖锐、硬物质擦伤不锈钢表面；（10）清除不锈钢表面飞溅物、熔渣、油污等杂质不得使用碳钢刷清理不锈钢表面。3材料控制严格控制原材料进货渠道，严把原材料入库关。凭借我们长期与太钢及其他一些大的经销商建立起来的供求合作关系，我们计划选购太钢产品，根椐设备排板图定长定宽双定尺进料。，另外，一些锻件及其他外协外购件我们计划要选用已通过国家质量认证且
7、信誉好的企业的产品，从根本上保证原材料质量。所采购的原材料入厂后，检验员要按照相应材料标准与定货技术条件对原材料表面质量、尺寸、数量、炉批号与质量证明书是否一致，然后进行验收并复验。 对图纸所要求进行逐张超声检测的钢板，我们会与生产厂或营销商签订相关协议，并在产品到厂后进行超声复验。另外钢板入厂后我们首先取样，进行以供货状态经敏化处理的晶间腐蚀试验，试验标准： GB/T4334.3-2000，五个周期的平均腐蚀率或三个周期的最腐蚀率不大于 0.6mm/年。不符合要求的材料一律拒收， 将不合格原材料及产品控制在生产程序外。车间班组要凭工艺卡、图纸领料，做到料证卡一致方能发料，并做到专料专用，防止
8、误用错用。4工艺保证措施工艺技术准备措施，根据施工图样、公司工装设备及生产条件，制订出合理的生产工艺，首先技术部门组织公司有关质控部门进行工艺性审图，然后编审工艺方案，编制工艺文件，工艺文件下达到车间班组及质检科，车间班组严格按排版图、工艺卡及工艺守则等工艺文件进行操作，严格执行工艺纪律，质检人员严格按工艺文件进行检查，并做好记录，对有资格要求的工序（如焊接、探伤、理化等）抽调熟练持证的操作者。1）由于该设备直径大，为保证封头压制质量，我们计划委托已取得A3资质、设备加工能力达到要求、管理正规的泰安广大化工机械有限公司加工制造封头，保证封头成形质量。制造中应避免钢板表面的机械损伤。施焊前应清理
9、坡口，不得有氧化物、油污、熔渣及其他有害杂质。清理范围离坡口边缘距离不得小于20mm 。原则上封头不得补焊，板面不得补焊，焊缝内外表面应打磨与母材齐平，不得采用硬印作为材料的确认标记和焊工标记，由具备施焊资格的焊工施焊，封头压制成型后应按照JB/T4730.3-2005 进行 100%RT 检测，合格级别级，无损检测人员资格级或级，封头的焊接接头应按照JB/T4730.5-2005 进行 PT检测，合格级别级。2）备直径大、设备长、质量较重，为保证制造质量必须制订严格的工艺措施，首先，应根据封头外圆周长确定筒节下料尺寸，下料时严格控制划线及切割精度， 用等离子切割机进行切割下料，然后在刨边机上
10、进行刨边，加工坡口，要求坡口表面不得有裂纹、分层夹渣等缺陷，必要时可对坡口表面进行渗透无损检测，检测比例100% ，I 级合格。按排版图要求拼板，注意封头件号及筒节号、焊缝编号。3）筒节卷制严格按卷圆与校圆工艺守则进行卷制与校圆。考虑到该设备塔盘较多，为保证塔盘安装顺利，我们计划控制最大最小直径差?25mm，纵缝错边量?3mm，棱角度 2.5mm， （为了保证棱角度，可采用予弯模）另外还需检查筒节外圆周长，端面不平度1mm，筒节长度等。4） 塔体裙座筒体与裙座底板组对必须保证两者垂直，同时，塔体的底座圈，底板上的地脚螺栓通孔均应跨中均布，中心圆直径允差，相邻两孔允差和任意两孔允差均不大于2mm
11、，塔体裙座与封头连接处若遇封头拼接焊缝，应在裙座筒体上开出豁口，另外底座圈水平公差?3mm。5）塔体组对考虑到该设备长、重量较重、运输吊装困难，我们对塔体组装制订了以下方案：将设备分成六段出厂， 首先在厂内分别完成塔段的组对、 焊接、探伤、酸洗钝化，然后将六节塔段分别运输到现场，在现场组装内件及组对最后环缝，各段塔体组对焊接完毕后，探伤及局部酸洗钝化。因分段出厂，所以在六段塔体内壁必须划出0、90、180、270四条基准线和基准圆周线及定位三角形， 并使四条基准与基准圆周线垂直，用以检查支承圈水平度，同时也做为六段塔体组对的基准方位及管口方位的标记，采用吊车、千斤顶及滚轮架对塔段组对成塔体，塔
12、体及塔段在现场制造过程中使用吊车、千斤顶完成上、下、左、右运动，使用吊车、滚轮等完成轴向运动，具体实施过程中必须全局控制， 全体施工人员步调一致。 塔段对接后，待测量塔体平直度合格后，采用数块拉筋板均布，装于组对环缝上焊牢，然后再次测量塔体平直度， 合格后就可以焊接、组对焊缝，测量直线度需采用 0.5mm 细钢丝、水准仪、线坠相配合的手段，控制塔体直线度不大于 30mm。另外在塔体组对过程中，要根据施工进度要求，及时组织协调配合塔内件的安装施工。6) 焊接：质控系统人员针对本设备及有关技术要求提出尚未评定或需重新评定的焊缝清单，然后对需做焊接工艺评定焊缝进行评定，应保证设备上所有承压焊缝均被焊
13、接工艺评定所覆盖。针对该设备具体情况，我们决定对塔体纵、环焊缝采用双面自动焊进行焊接，焊接前，首先清理对接处油污杂质，磨光对接端面及两侧各20mm 宽范围，见金属光泽后，按焊接质控部门下达的焊接工艺指令卡及自动焊工艺守则进行焊接，检查焊缝表面质量，焊缝余高?4mm。在焊接每种厚度的第一节筒节纵缝前，应根据焊接工评定要求，确定是否做焊接试板。若需做焊接试板，则在该纵缝的延长部位，将加工好的与该筒节用材具有相同牌号、相同规格、相同热处理状态的试板料点固，然后按由施焊焊工，采用与施焊筒节相同的条件和相同的焊接工艺与该筒节同时焊接。然后将试板采样加工，最后交由理化人员进行理化实验及晶间腐蚀试验，以检验
14、焊缝焊接质量，验证执行工艺纪律情况。晶间腐蚀试验以焊接接头焊态试样进行试验，实验标准： GB/T4334.3-2000，五个周期的平均腐蚀率或三个周期的最腐蚀率不大于0.6mm/年。法兰与接管及接管与塔体等无法使用自动焊进行焊接的采用手弧焊接，所有参与塔体及附件焊接的人员必须是合乎要求的持证焊工，每条焊缝焊接完毕后，应将焊工的焊工钢印用简图形式记录下来。为保证晶间腐蚀要求，焊接电流应尽可能小，不可过大，实行窄焊道多道焊接，短弧操作，微量摆动，起弧收弧必须仔细街接，同时严格控制层间温度待前一焊道冷却至600C左右再焊下一道以减少焊接接头在敏化温度范围停留时间。所有焊接接头必须严格执行焊接工艺规范
15、。7) 探伤：按探伤工艺守则及探伤委托书，对塔体A、B类焊接接头进行100% 射线无损检测，检测结果符合JB4730-2005 规定中级为合格，对于公称直径小于250的接管与接管，接管与法兰的对接接头及C、D类焊接接头应进行100% 渗透检测，结果符合JB4730-2005规定中 I 级合格。8）塔体运输（1）为防止塔体在运输过程中产生椭圆度超差，我们计划在塔体接近敞口的部位加设“ #”字支撑，与塔体相连垫板材质为不锈钢；（2）塔体在运输时要采用铺设胶板，外表面用塑料布包装等措施，来防止铁离子污染和设备表面损伤,；（3）塔体在运输时，其法兰接口要采用配对法兰或不锈钢盲板封闭，或用其他材料如塑料盖包扎封闭，法兰间或法兰盲板间应加设橡胶或塑料制封盖或垫片。9）水压试和气密性检验在内件组装完毕、塔体组焊完成并检测检验合格后，应首先制定试压方案，将设备按照吊装方案进行整体吊装就位、找正、固定，然后按水压试验工艺守则及试压方案进行水压试验，试验压力为1.35MPa, 水压试验时一定要控制水中氯离子含量不超过25mg/L,放水后用压缩空气吹干内壁 ,去掉水渍 ; 水压试验合格后 ,冷却盘管用含 1%氨的压缩空气进行气密性试验 . 10）.容器最后组焊的环缝、最后开孔焊接的焊缝以及容器在耐压试验、气密试验、运输过程中，容器内表面如有钝化膜被破坏时，应及时重新酸洗钝化。附设备整体吊装方案：
