轨道焊接工艺

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1、表二轨道焊接前后误差值检查表年月日工程编号产品名称零件图号零件名称接头编号 轨道检查部位轨道允许误差轨道检验时测量数值轨道检查状态代号备注轨道对接的错边上、下、左、右均在0.5mm 以内123轨道旁弯焊接后在4mm/10m123轨道弯曲度上、下方向的弯曲变形 在 5mm/10m 以内123操作者检验员轨道检查状态说明： 代号说明 1轨道接头装配后、焊接前状态2轨道对接焊缝焊接完毕，去除轨道约束后3轨道焊接超标，校正后TJB 卸船机小车轨道焊接工艺南通中远钢结构编制：康宁审核：顾伟明日期： 2010-1-13 轨道焊接通用工艺本工艺标准是制造、 工艺、检验以及操作人员必须遵守和运用的专业技术文

2、件 。 本 工 艺 的 编 制 参 照 中 国 华 电 工 程 （ 集 团 ） 有 限 公 司 企 标 QB/CHEC.GY.003-2006 1、适用范围 本 标 准 工 艺 适 用 于GB/T181-1963 、 GB/T182-1963 、 GB/T183-1963 、 QU70-QU120(YB/T5055-1993)、A65、A75 起重机轨道对接施焊。2、轨道加工 （1） 对于两端曾热处理、带孔的轨道，应先割去两端各150mm（详见附录 1） （2） 坡口加工：用风割或机械切割加工焊接坡口后（用氧-乙炔切割轨道前应 在切割处预热，要求见轨道焊接表） ，必须用砂轮打磨平整；磁粉探伤检

3、 查轨道端部材料，检查合格后方可使用。3、冷作装置要领（见轨道拼装示意图一、二） （1） 轨道预制拼接： 为了方便对接焊缝焊接前后预热、保温处理， 故轨道焊装 应在胎架上进行，胎架高度900mm； （2） 用反变形法控制焊接变形。常用轨道长6m，高度方向放 6mm 反变形量， 轨下铜衬板规格为6x50x (B+40),B 为轨道底部宽度。特殊长度的轨道可按 L/1000 的比例来放高度方向的反变形量，轨道对接接头间隙为20（+2） mm。（3） 约束及衬垫板： 按图所用马板、 铁契将轨道上下左右充分约束，以防止轨 道接口产生错边现象，焊接接头衬垫板与轨道间隙越小越好。（4） 所有约束在焊接接头

4、焊妥，热处理完毕、接头缓冷后方可拆除。4、焊接准备工作 焊前必须对轨道两端各150mm 范围清除铁锈、油漆、水份等杂质。 （1） 焊条焊前必须经过350恒温烘培一小时，然后放在100-150恒温桶内 随用随取；若焊条受潮只能重新烘干一次； 从焊条保温筒内抽用每一根焊 条后立即盖好保温筒盖子，以免焊条受潮。 （2） 焊接轨道时应该作好防风防雨措施，轨道施工时若有风， 应用挡风板挡住 风源，以免焊接产生气孔、裂缝。轨道接缝每只接头必须一次焊毕。5、预热、保温及层间温度的控制 焊接前对轨道两端各100mm 范围内用氧乙炔进行均匀加热， 预热、保温 及层间温度要求见 “表一” ，温度检测可以用激光测温

5、仪进行测温，每次加热 保温等整个过程必须用记录仪记录。6、焊接工艺要领 （1） 轨道接头焊前对约束、衬垫板、预热进行检查。 （2） 焊接材料选择 SH.J107,HF-350(堆焊)，预热温度和层间温度等都选用见表 一的“ A75+A75”栏的数据。 （3） 焊条直径 4mm，对应焊接电流为 130-170A。 （4） 焊条施焊时在衬垫外侧引弧， 用短弧操作。 在确保焊接质量的前提下尽量 用窄道焊施焊，除打底焊缝外其余每层焊缝厚度为3mm。 （5） 衬垫板与轨道连接底部打底焊缝按轨道焊接示意图所示进行焊接。打底焊 接顺序：先角焊缝，再焊接中间部分，用4mm 焊条焊接。 （6） 轨道焊接顺序：先

6、焊接轨道底部（A）部，再装上接口二侧钢衬垫焊（B）（C）部，二侧钢衬垫待焊接完成后刨除。 （见下面的焊接示意图 ,钢衬垫 装配时超出轨道接缝间隙每侧各20mm） 。 （7） 腹部与头部的焊接在两侧铜衬板之间焊接，焊缝施焊应连续施焊， 但不得 熔化铜板衬垫， 无需去除焊渣； 特别需要注意颈部与腹部交接处的焊缝质 量，轨道焊缝内部不允许有气孔裂缝，夹渣及未熔合的缺陷； 在焊至轨道 上端头部（ C）时应视实际情况而定（焊接工艺可参照“附录二：轨道踏 面堆焊工艺”） ，若施焊难以确保焊缝质量， 为防止夹渣发生在焊道之间必 须清除焊渣，以确保焊缝质量。注： 1）为轨道与底部衬板连接打底焊缝2）轨道头部施

7、焊耐磨焊条其中8mm 焊缝必须焊三层以上（8） 轨道对接焊缝结束后， 拆除接头两侧衬垫， 检查焊缝外观质量， 若有缺陷 应及时补焊。 焊接缺陷去除方法： a）用风磨或电磨打磨； b）对对接焊缝进行预热（同 焊接预热要求）再用碳弧气刨。 （9） 轨道头部（ C）耐磨层深度8mm 处需焊三层以上焊缝，以确保堆焊层硬 度。9、焊后热处理 Z 轨道施焊完毕对轨道接缝二侧各200mm 范围内进行加热，焊后热处理采用 履带式电加热器加热， 加热工艺见下表， 所有焊后热处理过程要求用记录仪做书 面记录作检验依据。注：履带式电加热器专用装置，苏州热处理厂可特制。10、轨道焊接后表面处理： 焊缝热处理完毕后，用

8、砂轮将焊缝磨平，待24 小时后对焊缝接头进行 100%MT、UT 检查（检查焊缝是否有夹渣裂缝及气孔未熔合）。11、检验 （1）轨道对接焊缝焊后热处理完毕后，待24 小时后对焊缝接头进行MT、UT 探伤检查，要求轨道焊缝质量达到厂标二级要求，图纸上有特殊要求按图纸检查 要求为准。 （2）轨道允许误差值： a）轨道对接的错边：上、下、左、右面均在0.5mm 以内。 b）轨道旁边：焊接后在4mm/10m c）轨道弯曲度：上、下方向的弯曲变形在5mm/10m 以内 （3）轨道焊接过程检查表 检查人员按表一、表三填写12、小车轨道焊接位置如下，详见小车轨道图纸，图号GSU0702.01.06(2/2)

9、 表一： 轨道焊接轨道接头形式焊接方法轨道材料焊 接 材料预热温度层间温度焊后热处理备注手弧焊A65+A65 E7015-D2 HF-350 300300履带式电加热器用 6mm 厚铜板作衬垫，衬垫规格长度为轨道底部宽度加 40mm，宽度加 50mm，铜衬垫与钢轨间 隙 越 小 越好。A65+42CrMo E7015-D2 HF-350 420-450420A75+A75 SH.J107HF-350450450手弧焊P38+P38 E6015-D1 HF-350400400P50+P50 E6015-D1 HF-3504001、轨道焊前预热用氧-乙炔加热，通过自然温升达到上表要求的预热温度。2

10、、轨道氧 -乙炔切割前预热温度同焊接预热温度要求同样。3、HF-350 4mm 耐磨焊条用于轨道车轮踏面上口耐磨层堆焊（见轨道焊接示意图） ，HF350 焊条也可用 JH-40B（日本规范JIS DF2A-400-B ，锦州锦泰金属工业有限公司生产） 。4、轨道对接焊后热处理见第9 条要求。反变形高度A轨道焊接约束情况表三轨道焊接过程检查表工程编号产品名称零件图号零件名称接头编号1. 拼装要求：操作者检验员2. 焊接工艺焊接部位轨道（ A）、（B）轨道踏面（ C）处焊条型号、直径焊接电流操作者检验员3. 预热、保温及层间温度的控制加热方法轨道焊前预热轨道焊接层间温度道焊后热处理记录曲线操作者检

11、验员注：要求检验人员对每个轨道焊接接头进行编号，以便查验。年月日附录一：轨道采购要求及淬火轨道处理1、轨道采购要求： 市场上常见轨道为两端淬火及已钻鱼尾孔，为了便于轨道焊接，今后此种轨 道订货时要求轨道两端不淬火，且两头不钻鱼尾孔。 技术要求见 GB/T181-1963、GB/T182-1963、GB/T183-1963、YB/T5055-1993 2、淬火轨道的处理方法： a) 用机械割去轨道两端150mm（见下图） b) 氧-乙炔割去轨道两端150mm，切割前需要预热（见轨道焊接表）附录二：轨道踏面堆焊工艺 1、主要用于 a）起重机前、后大梁铰点处的短轨，若有轨道踏面耐磨层要求的。 b）轨

12、道焊接中的上部区域（C） 。2、短轨材料： 42CrMo（锻件） 焊条：HF-350 4mm （也可以用 JH-40B） 。 焊接电流： 130-170A 3、轨道耐磨层堆焊工艺： 3.1 焊前需对堆焊部位清除油污及其它污物，焊条施焊前以窄道焊为宜，需 用短弧操作。 3.2 堆焊时应做好防风防雨措施，轨道施焊时若有风，应用挡风板挡住风源， 以免堆焊层产生裂缝。 3.3 焊条焊接前须经过350恒温烘培一小时，然后放在100-150恒温筒内 随用随取；若焊条受潮只能重新烘干一次；从焊条保温筒内抽取每一根焊条 后立即盖好保温筒盖子，以免焊条受潮。 3.4 轨道调质完毕后对轨道进行堆焊，堆焊焊缝高度高

13、于轨道平面3-4mm， 堆焊部位应一次焊完，高于轨道平面堆焊层由机加工铣平。 3.5 以上部位堆焊前用氧 -乙炔中性火焰对需堆焊部位进行均匀加热，预热长 度=150mm+堆焊长度。 3.6 预热温度 420-250，恒温 15-20分钟，同时激光测温仪进行测温，焊接 层之间温度不低于420，若低于此温度应加热。 3.7 每层堆焊高度为3mm，焊缝宽度为焊条直径3.5 倍；轨道踏面堆焊层深 度一般 7-8mm 为宜，堆焊层需焊三层以上，以确保堆焊层表面硬度。 3.8 轨道踏面堆焊时必须确保堆焊焊缝质量，焊缝不允许有夹渣、气孔、未 熔合裂缝等缺陷存在。 3.9 堆焊完毕后，若堆焊部位温度低于450，用氧 -乙炔动性火焰对堆焊部 位进行加热至 450并用石棉布（ 4 层叠加一起）把轨道包好缓冷却至室温； 石棉布包扎长度 L=堆焊长度加 300mm。