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1、焊轨车间技术培训教程钢轨的入厂验收 1 作业内容 对钢厂到达的钢轨进行入厂验收。 2 引用标准 TB/T 2635-2004热处理钢轨技术条件 TB/T 3276-2011 高速铁路用钢轨 TB/T 2344-201243kg/m75kg/m钢轨订货技术条件 以上引用标准以最新文件为准。 3 作业条件 3.1作业人员：作业人员为质检人员，且应经车间培训考试 合格后方可上岗。 3.2作业环境：钢轨入厂验收应在钢轨卸轨前进行验收，验 收时应确保装运待检钢轨的平板处于静止状态，特殊情况 可在百米存轨场进行验收。 3.3使用工具：游标卡尺、1m直钢尺、200mm短钢尺、塞 尺、直角尺。所有量具应检定或
2、校验合格。 4 作业流程及方法 4.1 质检工班长每日了解钢轨到达情况，确定到达钢轨生 产厂家、钢轨轨型、钢轨牌号、钢轨交货状态以及数量。 4.2 根据钢轨批次到达数量安排质检人员对入厂钢轨进行 验收。 4.3 质检工对入厂钢轨进行抽检，抽检比例不少于5%。 4.3.1检查钢轨生产厂家、钢轨轨型、钢轨牌号、钢轨交货 状态是否与信息相符。 4.3.2 抄录钢轨炉号并目视检查钢轨表面质量，表面质量 包括钢轨磨痕、热刮伤、纵向线纹、折叠、氧化皮压入、 轧痕等缺陷。 4.3.3 使用游标卡尺检查钢轨东、西两侧轨端钢轨高度、 轨头宽度、轨底宽度。 4.3.4 目测全长范围有无硬弯，使用1米直钢尺和塞尺检
3、查 钢轨东、西两侧轨端1m范围轨顶平直度及轨头侧面平直 度。 4.3.5 使用200mm短钢尺对轨底下凹深度进行检查，使用 直角尺对钢轨端面斜度进行检查。 4.3.6 对检查发现的不合格钢轨按照焊轨车间不合格品 管理制度进行处置。 4.4 记录钢轨到达数量，所抽查钢轨的型号、牌号、炉号 、钢轨高度、轨头宽度、轨底宽度、轨底下凹深度、端面 斜度、轨端1m范围轨顶平直度及轨头侧面平直度。 5 技术标准 5.1 在每根钢轨一侧的轨腰上，至少每4m 间隔内应轧制 出下列清晰、凸起的标志，字符高20 mm28mm，凸起 0.5 mm1.5mm：a）生产厂标志；b）轨型；c）钢牌号 ；d）制造年（轧制年份
4、末两位数）、月。 5.2 在每根钢轨的轨腰上，距轨端不小于0.6m、间隔不大 于15m，采用热压印机（不允许冷压印）按顺序压上下列 清晰的标志，压印的字符应具有平直或圆弧形表面，字符 高10mm16mm，深0.5mm1.5mm，宽1 mm1.5mm ，侧面应倾斜，字母和数字应与竖直方向成10角且具有 圆弧拐角：a）炉号；b) 连铸流号；c）连铸坯号；d）钢 轨顺序号。 5.3 外观平直度及允许偏差见下表1 表1钢轨允许偏差及1m范围平直度要求项目型式尺寸允许偏差备注 速度等级200km/h200km/h钢轨高度（H）1760.61760.6轨头宽度730.5730.5使用游标卡尺测量 轨头最宽
5、处 轨底宽度（WF ）150（1.0，-1.5 ）1501.0轨底凹入0.40.3钢轨端面斜度0.8mm0.6mm轨端 1m 范 围垂直向 上0.4mm/1m0.3mm/1 m 水平方 向0.45mm/1m0.4mm/1 m普速轨根据1.5m尺 测量换算 5.4 钢轨其型式尺寸及允许偏差详见附件1，钢轨平直度详 见附件2。 5.5 表面质量 5.5.1 钢轨表面不应有裂纹。 5.5.2 钢轨走行面（即轨冠部位）、轨底下表面及距轨端 1m 内影响接头夹板安装的所有凸出部分（热轧标识除外 ）都应修磨掉。 5.5.3 在热状态下形成的钢轨磨痕、热刮伤、纵向线纹、 折叠、氧化皮压入、轧痕等的最大允许深
6、度： 普速轨：a）钢轨走行面0.5mm；b）钢轨其它部位0.6mm 。 高速轨：a）钢轨走行面0.35mm；b）钢轨其它部位 0.5mm。 5.5.4 在冷状态下形成的钢轨纵向及横向划痕等缺陷最大 允许深度： 普速轨：a）钢轨走行面和轨底下表面0.4mm（轨底下表 面不应有横向划痕）；b）钢轨其它部位0.5mm。 高速轨：a）钢轨走行面和轨底下表面0.3mm（轨底下表 面不应有横向划痕）； b）钢轨其它部位0.5mm。 6 安全注意事项 6.1 进入起重作业区，应佩戴好安全帽等劳保用品。 并与地面起重指挥人员做好安全互控。 6.2 在平板车上验收作业时应确定车辆设置好防溜铁 鞋。 6.3 严禁
7、在平板车上吸烟。 钢轨吊运与存放 1 作业内容 使用起重设备将到达的钢轨卸至百米存轨场进行分类摆放并 标识，根据生产计划将待焊钢轨吊运至辊道线上。 2 引用标准 运基线路2007646号百米定尺钢轨装卸、存放规定（ 暂行） 以上引用标准以最新文件为准。 3 作业条件 3.1作业人员：起重作业人员。起重作业人员需取得特种设备 操作证并持证上岗，同时应经车间培训考试合格后方可上岗 作业。 3.2设备状态：起重设备状态良好，主钩上升限位、小车走行 限位、门限位、大车走行限位应有效，经过特种设备年检合 格，使用时在检验有效期内。 3.3作业环境：风力应不大于级，非雷雨天气，能见度较好 。存放百米钢轨的
8、轨垛，应无明显下沉。 3.4使用工具：层间垫物、钢丝绳、钢轨吊钩状态良好。 4 作业流程及方法 4.1 作业前准备 4.1.1 参加班组点名分工会，进行每日一学及安全预想。 4.1.2 按规定穿戴劳保用品，查看交接班记录本，确认起 重设备状态。 4.1.3 按起重机日常检查标准表检查设备状态是否良 好。 4.1.4 检查辅助机具吊钩、钢丝绳等工具状态，确保状态 良好。 4.1.5 夜间作业前应先确认照明状态良好。 4.2 根据地面人员指挥信号进行吊装作业，停车起吊时应 先鸣铃。 4.2.1夹持钢轨时，吊具应卡住轨头下颚，钢轨夹持应牢固 、可靠。 4.2.2吊运钢轨时，所吊钢轨应保持同一高度，钢
9、轨吊运应 避免摔跌、撞击。 4.3 钢轨卸车前或存放至存轨场后应按焊轨车间钢轨标 识规则在钢轨轨面用油漆做好标识。 4.4 根据存放规定对钢轨进行堆码摆放。 4.5 作业完成后应将吊具存放至指定地点。 4.6设备出现异常，应及时填写设备请修单，报维修工班 进行抢修。 4.7工作完毕，应升起吊钩，小车开到靠近控制室一方， 并将控制手柄放置零位，切断电源，并对设备进行保养， 具体保养要求见附件4焊轨车间主要生产设备日常维护 保养标准及检查考核标准，做好交接班记录锁闭驾驶室 。并做好防溜工作。 4.8下班前应将待焊钢轨存放信息更新填写在标识牌内， 标识内容包括：牌号、型号、产地、交货状态、速度等级
10、。 5 技术标准 5.1吊轨作业时，钢轨夹持间距应不大于13米，钢轨两端 的夹持点距轨端应不大于7米。 5.2百米钢轨应正向平排码放在存放台上，排列要整齐、 平直、稳固，不允许出现局部叠压。钢轨端部应对齐，相 错量不大于200 毫米。 5.3多层堆码钢轨时，层间垫物必须平直，应在轨排上方 布置层间垫物，层间垫物应与轨排其中一根轨中心垂直对 齐，偏差量不大于50毫米。存放台两端层间垫物距轨端不 大于2米，第二根层间垫物距轨端不大于6米，中间层间垫 物间距不大于6米。钢轨存放不宜超过15层。 5.4百米钢轨放在辊道线上，钢轨前端部应加装好梭头后 ，方准在辊道线上运行，以保护钢轨端面良好，轨底角不
11、被撞缺。 6 安全注意事项 6.1 作业人员应穿戴好劳动防护用品。 6.2 严禁在平板车上吸烟。 6.3在钢轨起吊时，联控操作前一定要先确认所有行吊均 已挂好钩后方能一起联动。在脱钩过程中一定要先确认所 有的挂钩全部脱开后方能上升归位。 6.4 上、下班应确认起重设备防风地锚及夹轨装置处于开启 、锁定状态。 6.5严格执行门式、桥式起重机安全技术操作规程，具 体见附件3设备安全技术操作规程汇编钢轨焊前检查 1 作业内容 对待焊钢轨表面质量，轨端型式尺寸、平直度、扭转等进行检 查，输入储存钢轨母材信息。 2 引用标准 TB/T 2653-2004 热处理钢轨技术条件 TB/T 3276-2011
12、 高速铁路用钢轨 TB/T 2344-2012 43kg/m75kg/m钢轨订货技术条件 以上引用标准以最新文件为准。 3 作业条件 3.1作业人员：作业人员需经车间培训考试合格后方可上岗作业 。 3.2作业环境：对钢轨轨端外型尺寸、平直度、扭转检查时辊道 线必须处于静止状态，对钢轨表面质量进行检查时辊道线速度 不大于0.5m/s。 3.3工具设备：生产线综合监控管理系统；1m直尺、1.5m直尺 、2m直尺、塞尺、扭转尺、样板尺。所有量具应检定或校验合 格。 4 作业流程及方法 4.1 作业前准备 4.1.1 参加班组点名分工会，进行每日一学及安全预想。 4.1.2 按规定穿戴劳保用品，查看交
13、接班记录本。如有设 备需检修，及时申报检修。 4.1.3 检查辊道线互锁及辊轮设施是否有效，检查信息采 集系统是否正常。检查量具是否齐全，量具是否在检定有 效期内，扭转尺应使用标准试块进行校零。 4.2 开动辊道线，钢轨端头运行至测量位时： 4.2.1 将互锁开关拨到锁定状态。 4.2.2 对钢轨平直度进行测量。高速轨分别使用1米直尺测 量01m，使用2米直尺测量02m和13m处平直度； 普速轨用1.5米直尺测量01.5m处、12.5m处平直度。 垂直方向平直度测量位置在轨头踏面中心；水平方向平直 度测量位置在轨头侧面圆弧以下5mm10mm处。平直度 测量应避开修磨处。测量方法见附件2。 4.
14、2.3 采用1米扭转尺对钢轨端头1m扭转进行测量，百米 钢轨扭转为全检，25米钢轨扭转为抽检，抽检比例不少于 10%。测量方法见附件2。 4.2.4 采用样板尺对钢轨外型尺寸进行检验，检验采用抽 检，抽检比例不少于10%。样板尺分为铁标样板和客专样 板两种。检验方法见附件1。 4.2.5 测量完成后将互锁开关拨回解锁状态。 4.4采用人工肉眼检查钢轨轨顶面、两个侧面和底面的表 面质量，其中轨底面采用镜面检查，检查表面质量时应分 工明确，确保钢轨表面质量检查覆盖钢轨全断面。 4.5在生产信息管理系统中录入钢轨生产厂家、钢轨轨型 、钢轨钢牌号、钢轨交货状态、钢轨热压标识号，外型尺 寸是否合格等信息
15、，生成并打印条形码。 4.6 填写作业记录本，记录钢轨钢牌号、焊前检查标识号 、热压标识号、平直度、扭转、表面质量以及断面尺寸等 信息。 4.7 将打印出来的条形码贴在对应钢轨两端35米处轨底 上表面。 4.8设备出现异常，应及时填写设备请修单，并通知维修 工班进行维修。 4.9 检查过程中发现不合格品应及时上报质检人员，按 焊轨车间不合格品管理制度处理。 4.10 班后对卫生责任区、计量器具进行清洁，按照物流定 置要求摆放。 5 技术标准 5.1 检查钢轨标识内容，包含： a）生产厂标志；b）轨型 ；c）钢牌号；d）制造年（轧制年份末两位数）、月;e)炉 号信息。标识内容应清晰、间隔不大于4m。 5.2 表面质量要求 5.2.1 钢轨表面不应有裂纹。 5.2.2 钢轨走行面（即轨冠部位）、轨底下表面及距轨端 1m 内影响接头夹板安装的所有凸出部分（热轧标识除外） 都应修磨掉。 5.2.3 在热状态下形成的钢轨磨痕、热刮伤、纵向线纹、折 叠、氧化皮压入、轧痕等的最大允许深度： 普速轨：a）钢轨走行面0.5mm；b）钢轨其它部位0.6mm 。 高速轨：a）钢轨走行面0.35mm；b）钢轨其它部位 0.5m
