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1、 T全数保证后工序所需的质量后工序在必要时间,所需数量 的必要产品用最少的资源（人、物、设备 ）来制造M重视人力资源作业管理应有的姿态作业管理1作 业 管 理2原则I 原则II Q: 不制造不良品 标准作业的彻底执行 T: 按计划进行生产 遵守生产节拍 最少库存 推进小批量化 工序中库存的最少化 工序期间库存的最少化 C: 投入最少的人员 基准时间的最少化 工序时间的最少化 实施倍率的最少化 临时项目人员的最小化 M: 安心、适宜的工作环境 排除苛刻作业 （1）、标准作业的彻底所谓标准作业：遵守目标品质、交期、成本，而且可以确保安全的最佳作业方法无 浪 费确 保 安 全轻 松 地迅 速 地准
2、确 地最佳的作业方法3“不制造不良品”的实践4作业顺序作业量 （目标时间）标准库存要点标准作业书（分解版）（分解版）時間 要点理由（2）.标准作业要素“不制造不良品”的实践5“由最少的人员来制造”的实践“由最少的人员来制造”的实践6（1）所谓标准时间：就是基准时间加上工序时间也就是由产品设 计与工序设计来决定的时间；此为衡量生产性（生 产率）的尺度。标准时间越小，实作工时就越小。 （2）标准时间的特性：通过作业方法的模式化来决定时间。比如：搬运=包括配件的拿取搬运临时放置等一 系列的动作。前提条件：由零件的大小决定时间步行数是一定临时放置1次1.标准时间的最小化“由最少的人员来制造”的实践7（
3、3）标准时间的最小化： 将基准时间最小化:（减少零部件数量、焊接点数、 面漆面积，可以由机器人代替手工作业，运用自动化生产线来完成等)。将工序时间最小化:( 通过工序改善及布局的改善来降低工序时间)1.标准时间的最小化“由最少的人员来制造”的实践8（1）、定义：以产品设计与工序设计所决定的产品结构及工序为基础，它是用来测定现场是如何高效率进行生产的一个百分比。 计算公式：(2)、实施倍率最小化：2、实施倍率的最小化已修正的实作工时标准时间= （基准时间+工序时间）实施倍率=差异标准时间目标时间“由最少的人员来制造”的实践91）导入海盗船（随线移动式台车）等缩短实作工时；2）以标准作业书为基准进
4、行反复的培训；3）减少质量不良引起的手工返修、中途报废品等而浪费的工时；4）减少故障恢复所浪费的时间；5）在作业编成上下功夫以避免因怠工所造成的浪费。“由最少的人员来制造”的实践2、实施倍率的最小化10（3）所谓目标时间：是指熟练作业者在确保安全与质量的同时，能稳定地进行作业所需的时间。 （4）目标时间的最小化若要开展作业改善缩短目标时间。就一定要进行标准作业书等等之类的修订，这点是很重要的。 （5）目标时间的制定方法2、实施倍率的最小化目标作业书编成版作业观察的实施目标时间实测要准备的东西 1）标准作书（编成版） 2）秒表1/100 3）记录用纸条件 1）选择标准作业书 2）让其按照标准作业
5、 书（编成版） 来进行作业“由最少的人员来制造”的实践11将作业分成几个测定要素实测机械自动时间实测手工作业的时间目标时间的作成作业改善决定标准 作业作业测定目标时间作成改善活动秒表秒表标准作业书（编成版）“由最少的人员来制造”的实践 目标时间的作成方法12.时间测定方法车辆组装作业名实测 零件临时组装 零件临时组装分分机械加工作业名实测 拿走加工完了品 工作面的清洁分分检查作业名实测工位的抽检 工位的抽检分机械号码原料的安装 除毛刺分分分“由最少的人员来制造”的实践134“按计划进行生产”“最小库存”的实践生产周期库存量（线内库存 +线尾库存+线头库存)稼动时间 （作业时间） 生产量稼动时间
6、生产量（线内库存包括传送带上的工件和正在加工中的库存量）生产节拍 . 分 /个 . 分/个 . 分/个计算公式所谓生产周期：从材料搬入工厂到制成整车到 工厂出货为止的时间。1.遵守生产节拍5负荷时间-停止时间 生产个数（台数）生产节拍负荷时间：出勤时间-计划停止时间（是指休息时间） 停止时间：准备时间、故障时间等能预测到的时间 生产个数：后工序的要求数。因质量状况不良废弃而进行再生产的部门预测该台数。例 分计划停止时间：工作时间：分停止时间：分生产个数：3403501 0.03对要求个数340估计有3% 的不良品5403090 生产节拍350分/个 本工位的负荷时间 要求生产（台数）要求节拍“
7、按计划进行生产”“最小库存”的实践“按计划进行生产”“最小库存”的实践（注意）：本来要求节拍是后工序要求配件的速度，因此“本 工序的负荷时间”是应使用“后工序的负荷时间” 。但是后工 序如果是其他工厂或海外工厂时，因为很难把握这个时间，所以 在作业管理上就简单地使用“本工序地负荷时间”。例工作时间： 540分计划停止时间： 30分要求数：340分54030340要求节拍=1.50分/个 1.遵守生产节拍16库存与潜在问題的关系品 质 不 良设备 故 障作 业 落 后品质不良设备故障作业落后水库存(在制品)(在制品)库存“按计划进行生产”“最小库存”的实践172.小批量化和工序内工序间库间库 存
8、的最少化将正在批量生产的部署的安排时间彻底地缩短,这点是很重要的。另外、将 在生产线上由于线内的停滞引起的库存彻底地消化也是很重要的。库存彻底地消化也是很重要的。有库存的场所和发生的要因有库存的场所发生库存的要因线内的库存短暂停滞多 工具交换多 线内搬运批量大 机械之间的间距大的原因进行汇总生产线间的库存线终点线起点因安排时间太长、批量太大设备、模具故障导致稼动率每天大起伏 品质问题的原因、每天良品率大起伏 运送批量大 本工位做生产计划时，使用的生产计划的信息与后工位要求零件时使用的生产计划之间有差异。8“按计划进行生产”“最小库存”的实践（）小批量化的推进彻底缩短准备时间、在缩短的那部分时间
9、里增加安排的次数，或减低批次库存数量是很重要的。一个月的量批量化0.5个月的量批量化平均 0.5 个月的量的库存平均 0.25个月量的库存若将批量减半则平均库存也减半。“按计划进行生产”“最小库存”的实践192.小批量化和工序内工序间库间库 存的最少化因为交换工具而使机械的停止运 转 机械加工线的夹具或传送带上的库存 工序内的运送台车上的库存 组装线上的作业者之间的库存 搬运途中的库存原因有2个生产线的短暂停顿前后的工序间距（2）工序内（线内）库存的最少化“按计划进行生产”“最小库存” 的实践20（）工序间（生产线间）库存的最少化工位B工位库存库存 对应因大停工或质量上的问题所准备的安全库存（
10、安心 库存）的最少化（使损耗集中化） 缩短准备时间以及工具交换时间使库存的最少化（改善 方法：尽量缩短生产线的停止时间） 前后工序的生产协作使库存的最少化 因生产先行度的减少使库存最少化“按计划进行生产”“最小库存”的实践2122（）“库存最少化”的步骤库存管理库存减低库存削减解决问题点问题问题问题（准备时间）（布局）（设备故障）库存管理库存减低库存削减“按计划进行生产”“最小库存” 的实践 .库存减低所谓库存减低，是指在生产实力所及范围内减少库存。要掌握本工程的批量（规格大小）容量有多大?要掌握每天的不良或稼动率是多少?“若在此水平之上减少库存则以现在的实力能保障对后工序的供给”，将库存减少
11、到 此水平。所谓库存削减是指“一边提高实力一边较少库存”。.库存削减.库存管理定位定品定量密封胶存放区最高库存5个“按计划进行生产”“最小库存” 的实践定置存放2324日产生产方式里规定，身体或精神上的负荷大的作业、即勉强 作业要排除。通过作业管理达到此目标。1.勉强作业要排除（1）.重负荷作业的排除重负荷作业徒手搬运以上的重物的作业 不足但形状大的门板类或零件的搬运作业 一天的应付重量大（以上）的作业（2）.不正确的作业姿态的排除不正确的作业长时间保持向上或 腰部等勉强的姿势，给肌肉造成负担，导致“疲劳”“肌肉痛”等。“创造能够安心顺畅工作的作业环境”的实践 * 形状或颜色非常相似的零件* 在瞬间间判断正常或异常的作业业（）排除识别难的作业（3）.排除记忆难判断难的作业25“创造能够安心顺畅工作的作业环境”的实践 Thanks东风乘用车公司湖北省武汉市经济技术开发区东风大道1969号 邮政编码：430058Add: No.1969 Dongfeng Road，Wuhan Economic and Technological Development Zone, Wuhan, Hubei, China (430058)
