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1、Starting with Toyota in the late 50s and catching on in the mid 80s in the reminder of the industrial world, Lean Manufacturing has become a key strategy for manufacturers起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80年代中期被欧 美企业纷纷采用。随着微利时代的来临，精益生产模式 成为企业竞争的有力武器Lean Thinking and Lean Manufacturing System 精益思维和精益生产系统Marketing
2、 Competition and Globalization 市场竞争及全球化uShorter lead time and on time delivery快速并准时交货uGrow the mix，special configurations需求品种增加，特殊定制uMaintain / improve quality and reduce price不断改进质量及降低销售价格uTotal life cycle of product becoming shorter and shorter产品的生命周期越来越短uNo boundary，business globalize village无国界，
3、业务“地球村”Marketing Competition and Globalization 市场竞争及全球化The are two ways to think about the relationship of Price, Cost and Profit 在价格，成本和利润的关系中，有两种不同的思考方法：1。传统的方法销售价格 = 成本 + 利润 2。新的方法利润 =销售价格 成本Lean Thinking and Lean Manufacturing System 精益思维和精益生产系统质量间接员工精益的通俗定义The Cost / Lean Relationship 精益生产与成本的关
4、系C o s t 灵巧的双手投资直接员工间接员工质量产品生命周期成本LEAN全自动Life Cycle Cost In Different System 不同系统中的成本精益生产系统之产品生命周期成本大规模生产模式下的产品生命周期成本产量$/ pieceV销售价格$/pieceV产量销售价格Manufacturing Evolution 制造系统演化史Henry Ford Assembly line mass production Produce in high volume with low variety Single skill 福特首创的装配线是大规模低品种生产方式的代表， 工人被当成
5、工作的机器Toyota Production System (TPS) Just-In-Time Production (produce only what is needed) Pull System Produce enough volume to meet customers needs High variety to meet customers wants 丰田系统是建立在准时化观念上的拉动 式生产模式，以应付小订单多品种的挑战Craft 手工生产Mass 大规模生产Synchronous 同步生产Agile 敏捷生产Lean 精益生产精益 / 同步型组织敏捷型组织Key Point
6、s for Manufacturing System制造系统要点 Low volume Customized 低产量 个性化 Large batches of similar products Inflexible machinery Manufacture of goods by process 大批量少品种 工序式生产 设备大难组合 Focused on total elimination of waste Ongoing efforts to improve Quality, Productivity, and Responsiveness Attention to detail Rec
7、ognition of employee abilities 消除浪费 不断改进 员工参与 Builds on synchronous manufacturing Emphasize on lead time reduction Improve asset utilization Built to customer demand 在同步生产的基 础上，强调缩短 生产周期 提高资源利用率 需求驱动 Remove constraints to respond to customer demand through the entire supply pipeline (supplier-custom
8、er) Capable plants linked to lean concepts 改善整个价值链 节点上连着精益工厂Lean -“精益”释义精益：形容词 1： a：无肉或少肉， b：少脂肪或无脂肪 2： 不富裕 3： 在必要性，重要性，质量或成分方面稀缺 4： 文体或措词简练同义词：薄，极瘦，过分瘦长，骨瘦如柴，瘦削的， 似 骨的，消瘦的，细长的，瘦长的反义词： 肥胖的，多肉的，过重的，不结实的，过分 肥胖的，丰满的，粗短的，肥大的，软的What is Lean Manufacturing 什么是精益生产-五个原则LeanManufacturing 精益生产Value 价值站在客户 的立场
9、上 Value Stream价值流从接单到发货 过程的一切活动Flow 流动象开发的河流 一样通畅流动Demand Pull需求拉动BTR-按需求生产Perfect 完美没有任何事物 是完美的 不断改进降低成本， 改善质量， 缩短生产周期Whatever You Call It 不管你称呼它什么uLean ManufacturinguFlow ManufacturinguContinuous FlowuDemand PulluDemand Flow TechnologyuToyota Production Systemu_ Production Systemuetc?精益生产 流动制造 连续流
10、 需求拉动 需求流动技术 丰田制造系统 _ 制造系统 等等.uFocus on SPEED and SIMPLIFICATIONuPull materials through the processuBalanced operations based on customer demanduMinimal build unless tied to customer orderuExtend to Supplier Base着眼于速度和过程简化在生产过程中“拉动”材料根据客户的需求平衡操作除非受订单的限制，否则最小批量生产延伸至供应商Lean Manufacturing - Key Charact
11、eristics 精益制造 - 关键特性What is Flow Manufacturing? 什么是流动生产？未开发的河流开发的河流A Developed Flow is Less DisruptiveuA time based system that pulls material through a production system with no interruptions建立在时间基础上，无障碍地拉动物料流经生产系统Time and Impact 时间与影响原材料 在制品 成品供应商 L/T运送顾客根据需求 生产传统做法根据预测 生产/采购顾客流动制造/精益生产原材料/在制品/成品日
12、产量 = 200 (2 班)仓库中的零件数 1000 等待的零件数 400 移动的零件数 400 正在检验的零件数 200 返工的零件数 200生产时间是1.5小时生产周期时间 = 2200/200= 11 天 增加价值 = 1.5/(11*16)= 0.85%Time in Manufacturing 生产中的时间 With Lean Manufacturing You Can Get 通过精益生产可以实现生产时间减少 90% 库库减少 90%到达客户手中的缺陷减少 50% 废品率降低 50% 与工作有关的伤害降低 50%The amount of human effort, time, s
13、pace, tools, and inventories can typically be cut in half very quickly, and steady progress can be maintained from this point onward to cut inputs in half again within a few years.-精益思维, Womack perhaps faster than normal projects 建议订立进取性的进度安排；也许要比正常的项目要快uDepends on pace of culture change 依赖于“企业文化”的改
14、变步调uTypical “典型的”uPilot area - 12 weeksuFirst wall-to-Wall line half to one yearuPlant 3-5 years生产试验区 3个月第一个“全方位”的生产车间 半年到一年工厂：3 - 5 年设计目标流程 和目标测定行动计划 全员参与的文化 5S - 整理工作场地 系统化的解决问题方案拉动式进度安排;看板持续改进 品质改善 减少作业准备 差错预防 预防性维护 Kaizen(改善) 6工具其它工具和培训(按需要)精益商业流程设计Lean Implementation-The Path 精益实施之进程危机意识 和实施动力管理层培训内部组织培训数据采集 - 当前业务指标 - 产品/工艺 - 批量 / 混线生产 - 流程图 -工作内容 差距评估当前状态未来状态平衡生产线;生产线设计;培训规划与准备 项目管理与执行
