注塑成型工艺参数培训教材

《注塑成型工艺参数培训教材》由会员分享，可在线阅读，更多相关《注塑成型工艺参数培训教材（38页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。

1、注塑成型工艺参数 1注塑成型工艺参数 2第一节注塑工艺参数 在制品和模具确定之后，注塑工艺参数的 选择和调整对制品质量将产生直接影响。注塑 工艺具体是指温度、压力、速度、时间等有关 参数，实际成型中应综合考虑，在能保证制品 质量（如外观、尺寸精度、机械强度等）和成 型作业效率（如成型周期）的基础上来决定。 尽管不同的注塑机调节方式各有所异，但是对 工艺参数的设定和调整项目基本是相同的。注 塑工艺参数与注塑机的设计参数是有关联的， 但是在这里主要是从注塑工艺角度理解这些参 数。 注塑成型工艺参数 3一、注塑参数1.注射量：注射量是指注塑机螺杆（或柱塞 ）在注射时，向模具内所注射的物料熔体量（ g

2、 ）。因此，注射量是由聚合物的物理性能及螺杆 中料筒中的推进容积来确定的。 由此可见，选择注射量时，一方面必须充分 地满足制品及其浇注系统的总用料量，另一方面 必须小于注塑机的理论注射容积。如果选取用注 射量过小则会因注射量不足而使制品产生各种缺 陷，但过大又造成能源的浪费。所以注塑料机不 可用来加工小于注射量 10% 或超过注射量 70% 的制品，据统计制品生产厂家大约有 1/3 的能源 浪费在不合理地机型选择上。 注塑成型工艺参数 42.计量行程（预塑行程）：每次注射程序终止后，螺杆是处在料筒的最前位置，当预塑 程序到达时，螺杆开始旋转，物料被输送到螺 杆头部，螺杆在物料的反压力作用下后退

3、，直 至碰到限位开关为止。这个过程称计量过程或 预塑过程，螺杆后退的距离称计量容积，也正 是注射容积，其计量行程也正是注射行程。因 此制品所需的注射量是用计量行程工来调整的 。注塑成型工艺参数 5由此可知，注射量的大小与计量行程的精度有关，如果计量行程调节太小会造成注射量 不足，如果计量行程调整太大，使料筒前部每 次注射后的余料太多，使熔体温度不均或过热 分解,计量行程的重复精度的高低会影响注射量 的波动.料温沿计量行程的分布是不均匀的,增 加计量行程会加剧料温的不均匀性.螺杆转速、 预塑背压和料筒的温度都将对熔体温度和温差 有显著地影响.注塑成型工艺参数 6在注射前处于螺杆头部计量室外中的熔

4、体温度最高，虽然也有温差，但在这时较小 ，在注射后，螺杆槽中熔体的温度最低,停留 一段时间之后熔体温度上升.这种温差可以采 用调整螺杆转速轴向背压或使用新型螺杆等 办法使其得到改善。 注塑成型工艺参数 7注塑机料筒和螺杆的形状喷嘴逆流防止阀h2h1DLL1L2L3L1送料段 L2压缩段 L3计量段 h1/h2压缩比 D螺杆直径注塑成型工艺参数 83.余料量：螺杆注射完了之后，并不希望把 螺杆头部的熔料全部注射出去，还希望留存一些 ，形成一个余料量。这样，一方面可防止螺杆头 部和喷射接触发生机械破损事故，另一方面，可 通过此余料垫来控制注射量的重复精度达到稳定 注塑制品质量的目的。如果余料垫过小

5、，达不到 缓冲目的，如果过大会使余料累积过多。近代注 射塑机是通过螺杆注射终止时的极限位置来控制 冲量的：如果位移传感器所检测的实际值超出缓 冲垫的设定范围（一般 2-10mm ）。 注塑成型工艺参数 94.防延量：防延量是指螺杆计量（预塑） 到位后，又直线地倒退一段距离，使计量室中 熔体的比体积增加，内压下降，防止熔体从计 量室外向外流出（通过喷嘴或间隙）。这个后 退动作称防流延动作，防流延量可视聚合物沾 度、相对密度和制品的情况进行设定，过大的 防延量会使计量室中的熔料夹杂汽泡，严重影 响制品质量。注塑成型工艺参数 105.螺杆转速：螺杆转速影响注塑物料在螺杆 中输送；影响塑化能力、塑化质

6、量和成型周期等 因素的重要参数。随着转速提高塑化能力会增加 。提高螺杆转速，流量加大，熔融温度的均匀性 却有所改善。熔体温度和螺杆转速之间随着螺杆 转速的提高，熔体温度也有所提高。螺杆转速根据注塑条件用注塑机的额定螺杆 转速，以额定量的 50%-60% 来标定所要加工物料 的塑化能力和螺杆转速。调整时，要由较低向较 高转速逐渐调试。注塑成型工艺参数 116.预塑背压：在进入下一次注射前，螺杆通 过旋转把熔融物料输送到料筒的前部加以储备， 此时，螺杆一边旋转一边将因输送到料筒前部的 物料产生的反压力而后退。为了调整和控制螺杆 后退的方式，可在螺杆上加一定的和熔融物料相 反的压力，这就是螺杆背压。

7、螺杆背压可以提高 材料的熔融效果和混炼效果，同时也可以保证使 熔融物料在螺杆前部的完全充满，以提高注射计 量的准确性。但螺杆背压过高，将引起物料处理 能力下降，还将使物料因摩擦热增加而引起温度 的上升。反之，螺杆背压过低，会引起注射量的 计量不准。背压对熔体温度影响是非常明显的。注塑成型工艺参数 12背压提高有助于螺槽中物料的密实，驱赶走物料 中的气体。背压的增加使系统阻力加大，螺杆退 回速度减慢，延长了物料的在螺杆中的热历程， 塑化质量也得到改善。但是过大的背压会增加计 量段螺槽熔体的反流和漏流，降低了熔体输送能 力，减少了塑化量，而且增加功率消耗，过高背 压会使剪切热，过高或切变应力过大，

8、使高分子 物料发生降解而严重量影响到制品质量。因此背 压是注塑机控制质量的重要参数之一。所以螺杆预塑开始时要降低背压，当计量结 束时（ 2-3mm ），螺杆转速应物别要放慢，以减 小惯性冲击，提高计量精度。 注塑成型工艺参数 137注射压力与保压压力:注射压力是指注 射时，在螺杆头部（计量室）建立的熔体压强 。第1阶段是把熔融物料高速的注射入模中的阶 段，此时的压力称为1次注射压力，这就是通常 所称的注射压力。第2阶段是材料充满模具后所 加的压力，称为2次注射压力或保压压力。 因此，选择注射制品的注射压力时，首先要考 虑注塑机所允许的注射压力，只有在注塑机额 定的注射压力范围内，才能调整出具体

9、制品所 需求的注射压力。如果注射压力调过低会导致 模腔压力不足，熔体不能充满模腔，反之，如 调整过大，不仅会造成制品溢边、胀模等注塑成型工艺参数 14不良现象，因此，在试制制品时应从低压开始并 逐渐地提高，以确定合适的1次压力。2次注射压力（保压压力）是在物料充满模腔 后至冷却固化后作用于物料上的压力，在保压力 作用的整个时间，称为保压时间。2次注射压力所 起的作用是，在防止毛边的发生和过度充填的基 础上，把伴随着冷却固化中因收缩引起体积减小 的部分，从喷嘴用熔融物料进行不断的补充，以 防止制品因收缩而产生缩痕。从2次注射压力所起 的作用上，其压力设定往往比1次注射压力低，但 2次注射压力必须

10、保持到模腔中的物料完全固化， 即各流道中的物料也发生固化时为止。在保压初 期阶段，制品重量随保压时间而上升，注塑成型工艺参数 15但达到一定时间之后则重量不再增加，模腔压力近 于等速下降。当保压力撤除之后，模内压力迅速地 下降，制品重量与保压时间关系，保压压力与模腔 压力关系。保压压力和保压时间对凝固点及制品收 缩率有明显影响：提高保压压力，延长保压时间会 使凝固推迟，有助于减小制品收缩率。保压压力对制品体积（或密度）有很大的影响 ，但这种影响首先与溶体的温度有直接关系，熔体 温度与保压压力及其切换时间对制品的比体积和密 度起着严格的控制作用。在调试压力时最要注意的 是注射压力到保压压力和切换

11、点和保压时间的长短 ，因为它将影响成型制品的质量 。注塑成型工艺参数 16由注射压力转换到保压压力值时。动作切换 的太慢，充模时发生了过分充模现象。在此种情 况下会出现模腔溢边，导致供料不足，使模内压 力太低，制品不密实，发生凹陷，力学性能降低 不良现象。注射充模时间设定的太短，发生充填 不足，模内缺料现象。保压时间设定不够，由于 保压压力的过早切换，模内溶体在浇口冻封之前 发生倒流，导致制品由于补缩不足出现孔穴，凹 陷以及内部质量下降等缺陷。保压压力设定的太 低，尽管有足够的时间，但由于压力不足以克服 保压阶段流道中的强大阻力来建立保压流动进行 有效地补缩，也会使模内压力不足，给制品带来 各

12、种缺陷。注塑成型工艺参数 178注射速度：注射速度指螺杆前进时，将熔融的物料充填到模腔的速度，一般用单位时间的注 射质量（g/s）或螺杆前时的速度（m/s）表示。它 和注射压力都是注射条件中的重要参数之一，注塑 速度要吧作为温度和压力以外的第3种手段，能对 物料的粘度进行控制和调节。注射速度可进行多级 控制，通常可以根据产品结构不同而设定，在注射 使用低速，模腔充填时使用高速，充填接近终了时 再使用低速注射的方法，通过注射速度的控制和调 整可以防止改善制品外观如毛边、喷射痕、银条或 焦痕等各种不良现象。 注塑成型工艺参数 18二、模具型腔压力对塑料施加的压力是由注塑机的螺杆产生的 ，塑料在模具

13、型腔内所受的压力称为塑模内压力 ，它比螺杆压力要小得多，并且是随时间的变化 而变化的，塑模内压力的变化可以分为六个阶段 ：（1）当螺杆行程向前顶料时，模具型腔内的 压力最小。（2）螺杆施加在塑料上的压力逐步增大以克 服塑料的流动阻力，塑料逐渐地填满模具型腔。（3）塑模被充满后，塑模内压力开始升高并 很快达到最大值。 注塑成型工艺参数 19（4）塑料在模具中开始冷却，体积逐步缩小 ，此时塑料仍然处于螺杆的压力下，注塑机将一 些塑料压入模具型腔之中以被充塑容积。（5）当螺杆向后退时，模具进料口被打开， 未完全硬化的流道中的塑料开始从中塑料冷却并 固化，流道被闭塞。（6）模具流道被闭塞后，塑料在模具

14、型腔中 继续冷却，直至最后完全固化，压力继续下降， 到模具开启时，塑料只受到其中的余压。注塑中大部分功率是消耗在注射充模、保压 补缩和塑化阶段。其中尤以注射功率消耗为最大 。 注塑成型工艺参数 20第二节 合模参数 1、合模力：在注射充模阶段和保压补缩 阶段，模腔压力要产生使模具分开的胀模力。 为了克服这种胀模作用，合模系统必须施予模 具以闭紧力，称为合模力。合模力的调整将直接影响制品的表观质量 和尺寸精度；合模力不足会导致模具离缝，发 生溢料，但太大会使模具变形，制品产生内应 力和不必要的能量消耗。 注塑成型工艺参数 21尽管合模系统产生合模力是一定的，但是 由于注射座喷嘴和模具接触的作用以

15、及注射时 熔体压力产生的胀模作用，合模力在注塑周期 中也是变化的，注塑制品需要的合模力简称工 艺合模力，应根据模腔压力和制品投影面积来 确定，合模力一般以制品投影面积每平方厘米 乘0.47-0.78噸来决定制品所需合模力。工艺 合模力直接与模腔平均压力有关，而模腔压力 可根据注塑制品选择。为保证可靠的锁模，工 艺锁模力必须小于注塑机的额定合模力。调整 合模力过程中以保证制品不产生飞边为准，合 模压力设置越低越好。 注塑成型工艺参数 222、低压锁模力：低压锁模力的调节，应 保持其灵敏性。调较时应由低压锁模力数 控数值“00”开始，直到低压锁模力比锁模 时遇到的摩擦力略高，而又能成功启动高 压锁

16、模即可。由低压锁模开始至结束（启 动高压锁模时）的这段时间为低压锁模时 间。此时间设定要非常准确，非特殊情况 ，一般启高压位置是动模、定模两分型面 贴近至0.5MM-1.5MM间隙后启高压为宜。注塑成型工艺参数 233.顶出力 ： 当制品从模具上落下时，需一 定的外力来克服制品和模具的附着力。所以制品 的顶出力、顶出速度和顶出行程要根据制品的结 构，形与尺寸，制品材料的性质以及工艺条件进 行调整。过小的顶出力制品无法脱下，过大顶出 力和顶出速度会使制品发生翘变形，甚至断裂破 坏。注塑制品脱模过程是很重要的阶段，将对尺 寸精度和表面质量产生影响，其中粘附磨擦系数 和滑动摩擦系数是影响脱模力的直接因素，与模 腔表面温度和粗糙度有关。 注塑成型工艺参数 24从聚合物性能可知，它的热物理性能和热 机特性是最重要的性质之一，与成型加工有密 切关系，因此在注塑加工各阶段中对温度选择 和控制变得十分重要。1烘料温度：料的干燥对某些聚合物材 料是必备的工序，因为如果聚合物含湿量超过 允许限度，制品就出现剥层，银纹等不良现象 。 三、温控参数 注塑成型工艺参数 252