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1、如何控制生产现场七大浪费企划部 郑磊 2010年8月18日什么是浪费在生产现场，有许多种浪费，其中基本可以分为两大类别 ，一种是与材料消耗、跑冒滴漏相关的浪费，另一种是与 生产作业相关的浪费，就是不能直接创造出价值的那些活 动。 现在我们主要探讨与生产作业相关的浪费。这种浪费，和 大家日常生活中所提到的浪费有着很不同的含义，即：在 工业生产中，站在客户的角度，凡是客户不愿付费，凡是 不能直接为客户创造出价值的一切作业活动，均视为浪费 。 现场改善的精益思想的最基本精神，就是“致力于消除浪 费”，以缩短生产和交付期，通过消耗尽可能少的资源来 生产出高品质的产品，在满足客户需求的同时，也使企业 实
2、现获利成长的目标。 在深入探讨现场作业的浪费之前，先对现场的生产作业进行分析。我们 一般把现场作业分为三种：增值作业、辅助作业、不增值作业。增值作业主要是指产品加工、零部件组装等能够为客户创 造附加价值的作业。例如：我们的分段制造、搭载、大合 拢等工作； 辅助作业是指更换模具刀具、物料搬运、质量检查、作业 前准备、作业后处理等虽然不产生附加价值，但又必须进 行的作业。 不增值作业是指那些只增加成本而不能产生附加价值的作 业，比如：停工待料、寻找工具、物料长时间停放等。 这三类作业中，不增值作业都为浪费，有很大的改善空间 ；辅助作业中存在一部分浪费，有一定程度的改善空间； 增值作业不存在浪费，改
3、善空间不大。事例有一家电子部件公司对一个车间生产电路板的39道工序进行了梳理和 分析： 第一步，把生产过程中的每一道工序记载下来，他们不仅仅查看工艺 文件规定，而且还到现场实际观察，并询问现场工人做了什么，以确 定实际的生产工序。他们把每道工序的内容都用非常简明的语言加以 记录。 第二步，他们对所有的工序进行了分类，如：“熔断”，“放置新组件”， “焊接”等为产品增加价值的工序被最为一类；“登记测试结果”，“运去 检查”，“等待箱子装满”等非增值性的工序归为另一类。 第三步，统计分析。他们对列表进行统计分析，数据表明：电路板加 工的39道工序中，仅有38%的工序是增值的，其馀均是无效的不增值
4、作业。 谁来承担这些非增值无效劳动的费用呢？很显然，这些费 用被计入生产成本，不仅是提高了客户支付的产品价格， 而且还降低了企业的利润。大量浪费存在的结果最终就是 顾客多掏钱、企业少挣钱。 为了消除浪费，首先要对浪费进行深入分析。生产现场七大浪费库存浪费 材料、部件、设备、组立品等产品处于停顿状 态当然不只是仓库也包括工程间的半成品。 过多制造浪费 对不必要的物品,在不必要时间、生产不 必要的数量。 等待浪费 材料、作业、搬运、检查等各种各样的等待， 宽余及监视作业等。 搬运浪费 超过必要的搬运距离,一时的临时摆放搬上搬 下及移动所造成的浪费。 制造不良品的浪费 待材料不良、加工不良、检 查、
5、索赔 、修整等。 无用动作浪费 在制造物品的过程中,没有产生附加价值的 人的动作、设备、机械的动作。 无效加工的浪费 本来就不必要的工程及作业。1 库存浪费丰田公司认为：“库存是万恶之源”。这是丰田对浪费的见 解与传统见解最大不同的地方，也是丰田能带给企业很大 利益的原动力，丰田公司几乎所有的改善行动皆会直接或 间接地和消除库存有关。 1-1为什么将库存看做是万恶之源 为什么将库存看做是万恶之源，而要想尽办法来降低它呢？因为库存 会造成下面的问题： （1）由于库存过多，要对这些库存物料进行不必要的搬运、堆积、放置 、防护处理、找寻。当库存增加时，搬运量将增加，需要增加堆积和放置的场所，需 要增
6、加防护措施，日常管理和领用时需要增加额外时间等，甚至盘点 的时间都要增加。 （2）占用存放区域，造成多余的厂房、仓库建设投资的浪费。当库存增加时，就需要额外增加放置场所。新增加了投资，却不 带来效益。 （3）增加资金占用，延长资金回收周期当库存增加时，用于生产经营活动的资金会大量沉淀在库存上， 不仅造成资金总额增大。1-1为什么将库存看做是万恶之源进口仓库综合仓库1-1为什么将库存看做是万恶之源 （4）物品的价值会减低，变成呆滞品。当库存增加时，库存量会大于使用量，甚至会造成长 期的积压，特别是当产品换型时，这种问题可能会显得更 加严重。现场产品更新换代快，有许多物料由于放置的时间较 长，原来
7、贪图便宜批量买进的物料，现在六折也许就可能 买到一个同样功能的新规格，从而造成实际价值降低，成 本升高，利润减少。想一想库存中的积压物资，当初是以什么价格购入， 而目前的价格是多少，就会明白了。 1-1为什么将库存看做是万恶之源集配库剩余物资剩余铁舾件及钢管1-1为什么将库存看做是万恶之源（5）生产制造周期延长生产制造周期=生产加工周期+存放周期+搬运、运输 周期从上述公式可以看出，影响生产制造周期的三个因素 里，最不创造价值、时间周期最长的就是存放周期。生产周期延长后，导致：订单交货期延长，订单变更 应对能力下降，客户反应速度下降。 （6）过多的库存会使先进先出的作业困难。按照库存物料管理的
8、原则，先入库的要想优先使用。如果库存物料太多，就必须要对后进的物料进行额外 的搬运。而如果为图省事，先使用新入厂的物料，那就打 破了先进先出原则，原来的物料长期放置会变成呆料滞料 ，引发质量和成本入等一系列问题的发生。 1-1为什么将库存看做是万恶之源（7）最重要的就是库存掩盖了现场的问题有了充足的库存，出现问题时可以用库存先顶上，那 些因机械故障、不良产品所带来的不利后果不能马上显现 出来，问题就被遮掩住了，也不会有压力进行解决，所以 可以慢慢解决甚至不用解决。一定量的库存是必须的，因为库存是生产稳定运行的 重要保障，当生产发生问题时，总可以用库存来缓解，库 存越高，抗衡不确定性的能力就会越
9、强，企业的问题越容 易得到暂时性的解决。但是，这种理由不能被滥用。如果滥用，库存浪费越 多，现场问题会越多，而不会减少。现在，高库存成为大 批量生产方式的重要特征，超量、超前生产被看作是高效 率的表现。 1-2 解决库存问题十分迫切库存导致了许多问题，并掩盖了许多问题，所以，要解决 现场问题，我们要从产生库存的原因出发，通过降低库存 的方法使问题暴露出来，从而迫使企业及时采取解决问题 的有效措施，使问题得到解决，使现场得到改善。 如此反复地从降低库存、暴露问题到解决问题的循环过程 ，使生产现场的管理水平不断提升，在这个过程中，库存 早已不知不觉降低了许多。 2 过多制造浪费企业要想占领市场，就
10、要准确满足客户需求，从也就是在 客户需要的时候，做出客户所需要的数量的东西，生产过 多或过早同样都是浪费。 而所谓必要的东西和必要的时候，就是指顾客已决定要买 的数量与时间。假设客户只要100个，如果生产了150个 ，因为多余的50个并没有卖出去，仅是变成库存，这些库 存会增加成本减少利润。所以，多做了是浪费。 而过早生产同样也是浪费，因为过早生产必然会产生一段 时间的过量库存。但有很多企业不明白这是一种浪费，反 而以为多做能提高效率，提早做好能减少产能损失。显然 他们没认识到过早生产会导致过量生产，过量生产会导致 过多库存。 生产车间的主要任务是完成生产计划，所以，他们就尽量 加快生产、提前
11、生产，现场中堆满了在制品和产成品。2-1 过多制造浪费会产生的问题过量（过早）生产会产生许多问题，这包括： 提早用掉了材料和人工，过早产生了各种费用。 会自然而然地积压在制品，其结果不但会使生产周期变长 ，而且会使现场工作的空间变大，机器间的距离因此加大 ，要求增加厂房，这样在不知不觉中，将逐渐地吞蚀我们 的利润。 会把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生 和存在。 会产生搬运、堆积的浪费，并使得先进先出的作业产生困 难。 产品转产与切换变得非常困难，因为过早、过量地生产已 经产生了不少多余的半成品，必须要把这些多余半成品消 化掉才能切换到另一个产品。尽管过早生产、过量生产存在一定
12、的问题，但大多数公司 仍然要这么做，这是市场的要求使然。企业面对激烈的市 场竞争，就要要求主要产成品均有库存，以便一旦签订合 同就可以发货，减少公司的机会损失，从而使公司获取回 报。 但是市场部门对客户需求量和交货期预测不可能准确，所 以导致生产制造部门为提高效率和设备利用率而成批投入 和生产，以满足随时市场的需求。 而客户的需求是经常波动得，这造成每月仍有一些按交货 期完成的产品入库后等待较长时间不能发货，造成制造过 多和过早的浪费。 要想消除过量生产浪费，就要坚持在适当的时间生产适当 数量的产品这一理念。例如某电子企业，某工位的在制品原来完全不限量，员工能做 多少就做多少，也不管下道工序是
13、否需要，导致工位上的 在制品堆积如山，产品的生产周期也特别长。为了消除过量生产浪费他们采取了一些措施： 在该工位设置了标准在制品量。 对该工位对在制品放置区进行明确的定位和标识，一个萝 卜一个坑，超出限量后立刻可以被发现。 每次下道工序取走几盒产品，该工位的员工就允许生产几 盒产品，然后补充到标识出来的在制品放置处。 如果下道工序不消耗，该工位的员工就不允许生产。通过这些措施，杜绝了过量生产的浪费。3 等待浪费 等待就是闲着没事，等着下一个动作的来临。等待的 浪费包括等待物料、上道工序产品、设备维修、工具及其 他辅助用具等。 出现了等待的浪费，就会导致某些生产工序局部瘫痪 ，直接的结果就是导致
14、生产线效率低下。 3-1 造成等待浪费的原因造成等待的原因通常有三大类： 1、物料不足导致的等待这是指由于某些原因，前一工序的零部件尚未运达或 零件欠缺等因素，导致后道工序无法进行加工作业。 库存量不合理而导致人员或机器设备停工待料； 因机器故障导致的本工序生产停顿，还导致下道工序停工 待料； 因品质不良导致的产品修复、报废，从而导致后道工序生 产延缓； 进行批量生产，但批量与批量之间进行产品转换的速度慢 ，导致等待；3-1 造成等待浪费的原因2、自动化加工导致的等待这是一种“监视机器”的浪费，有些工厂买了一些速度 快、价格高的自动化机器，为了使其能正常运转或其它原 因，例如：排除小故障、补充
15、材料等等，通常还会另外安 排人员站在旁边监视、等待。所以，虽然是自动设备，但仍需人员在旁照顾，特称 之为“闲视”的浪费。这种浪费这降低了人员的生产效率。 3-1 造成等待浪费的原因3、管理与计划不当导致的等待 安排作业不当、作业不平衡导致的部分工序等待上道工序 产品交付； 每天工作量变动大，当工作量小时，就无所事事； 因作业标准不完善导致的部分工序生产效率降低，从而导 致整个生产线不平衡； 机器设备、人员等有富余，所以常常处于等待状态或无所 事事状态。 沟通不畅通，人与人之间或部门与部门之间配合不默契导 致等待； 物料已备齐，但工艺指导书或图纸未送达，导致等待。例如某公司由于物料采购安排不合理
16、导致物料不能按时进 入工厂，生产车间停工呆料。而当物料终于采购进来后， 又需要抢进度，可能会出现加班加点、过量生产、过多库 存、质量问题等问题。 3-2 改善等待浪费的措施要想改善等待浪费，现场管理人员每天进行等待、停 线的统计和分析，并进行分类识别，通过等待、停线专题 分析，深入挖掘等待、停线的原因，找到解决办法，规避 重复出现的可能，降低企业由于各种原因而出现等待的浪 费问题，消除等待的浪费环节，从而可以提高企业的运行 效率。 4 搬运浪费搬运浪费是指由于存在不必要的搬运距离，或者由于暂时 性放置导致的多次搬运等所产生的浪费。 在有些场合，搬运是必须的动作，因为没有搬运如何做下 一个作业活动呢？很多人都有这种想法。正因为如此，大 多数人默认它的存在，而不设法消除它。 这一点如同库存的浪费，少量的库存是必须的，但不能过 多。4-1 搬运浪费的表现搬运的浪费具体体现在： 过多的搬运活动、过多的搬运次
