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1、玻璃钢模具制作，维护方法材料的选择基体树脂要求固化收缩率低，电绝缘性能极好， 对各种酸碱及有机溶剂都很稳定，抗拉强度可达450700kg/cm2，抗弯曲强度可达9001200kg/cm2。固化剂采用m50固化剂。模具胶衣采用耐高温、硬度高、韧性好的模具专用胶衣。制作FRP模具的纤维增强材料采用300g/m2 无碱短切毡、表面毡采用40g/m2 和0.2mm或 0.4mm玻璃纤维方格布。工艺规程利用 RP原型为母模手糊成型玻璃钢模具的工艺流程如图3 所示。这种方法是以液态的树脂与有机或无机材料混合作为基体材料, 并以原型为基准手工逐层糊制模具的一种制模方法。手糊成型玻璃钢模具的具体工艺过程如下：
2、（1）RP原型的表面处理必须对原型表面进行打磨、抛光等处理，以提高原型表面的光滑程度，只有使原型表面足够光滑，才能保证制作的玻璃钢模具型腔的光洁度。（2）选择和完善分型面分型面设计是否合理，对工艺操作难易程度、模具的糊制和制件质量都有很大的影响。一般情况下，根据原型实体型体特征，在确保原型能顺利脱模及模具上、下两部分安装精度的前提下，分型面的位置及形状应尽可能简单。因此，要正确合理的选择分型面和浇口的位置，严禁出现倒拔模斜度，以免出现无法脱模。沿分型面用光滑木板固定原型，以便进行上下模的分开糊制。在原型和分型面上涂刷脱模剂时，一定要涂均匀、周到，并反复涂刷23 遍，待前一遍涂刷的脱模剂干燥后，
3、方可进行下一遍涂刷。（3）涂刷胶衣层待脱模剂完全干燥后，将模具专用胶衣用毛刷分两次涂刷，涂刷要均匀， 待第一层初凝后再涂刷第二层。胶衣颜色为黑色，胶衣层总厚度应控制在0.6mm左右。在这里要注意胶衣不能涂太厚，以防止产生表面裂纹和起皱。（4）树脂胶液配制由于常温树脂粘度很大，可先将不饱和聚酯树脂在60恒温箱中加热30min，以降低其粘度， 再加入2025份的固化剂（固化剂的加入量应根据当时的气温、现场温度适当增减），迅速搅拌，进行真空脱泡13 分钟，以除去树脂胶液中的气泡，即可使用。（5）玻璃纤维逐层糊制待胶衣初凝， 手感软而不粘时， 将调配好的环氧树脂胶液涂刷到经胶凝的模具胶衣上，随即铺一层
4、短切毡，压实，排出气泡。玻璃纤维以GC M M RM RM （ GC表示胶衣， M表示 300g/m2 无碱短切毡， R表示 0.2mm玻璃纤维方格布）的积累方法进行逐层糊制，直到所需厚度。在糊制过程中，要严格控制每层树脂胶液的用量，既要能充分浸润纤维, 又不能过多。含胶量高, 气泡不易排除 , 而且造成固化放热大, 收缩率大。整个糊制过程实行多次成型，每次糊制23 层后，要待固化放热高峰过了之后（即树脂胶液较粘稠时，在20一般 60min 左右） ，方可进行下一层的糊制。糊制时玻璃纤维布必须铺覆平整, 玻璃布之间的接缝应互相错开，尽量不要在棱角处搭接。要注意用毛刷将布层压紧，使含胶量均匀，
5、赶出气泡，有些情况下，需要用尖状物，将气泡挑开。第一片模具固化后, 切除多余飞边 , 清理模具及另一半原型表面上的杂物，即可打脱模剂， 制作胶衣层，放置注射孔与排气孔，进行第二片模具的糊制。待第二片模具固化后，切除多余的飞边。为保证模具有足够的强度，避免模具变形。可适当的粘结一些支撑件、紧固件、定位销等以完善模具结构。（6）脱模修整在常温（ 20左右）下糊制好的模具，一般48 小时基本固化定型，即能脱模。脱模时尽可能使用压缩空气断续吹气，以使模具和母模逐渐分离。一般用400#1000#水砂纸依次打磨模具表面，使用抛光机对模具进行表面抛光。所有的工序完成之后模具即可交付使用。手糊成型工艺中常见的
6、缺陷分析气泡：在糊制模具时，常由于树脂用量过多，胶液中气泡含量多，树脂胶液粘度太大，增强材料选择不当，玻璃丝布铺层未压紧密等原因造成模具及型腔表面有大量气泡产生，这严重影响了模具的质量和表面粗糙度。目前常采用控制含胶量，树脂胶液真空脱泡，添加适量的稀释剂（如丙酮），选用容易浸透树脂的玻璃丝布等措施减少气泡的产生。流胶：手工糊制模具时，常出现胶液流淌的现象。造成流胶的原因主要表现为：树脂粘度太低；配料不均匀；固化剂用量较少。常采用加入填充剂提高树脂的粘度（如二氧化硅），适当调整固化剂的用量等措施，以避免流胶现象的出现。分层：由于树脂用量不足及玻璃丝布铺层未压紧密，过早加热或加热温度过高等，都会引
7、起模具分层。因此，在糊制时，要控制足够的胶液，尽量使铺层压实。树脂在凝胶前尽量不要加热，适当控制加热温度。裂纹：在制作和使用模具时，我们常能看到在模具表面有裂纹现象出现，导致这一现象的主要原因是由于胶衣层太厚以及受不均匀脱模力的影响。因此，模具胶衣的厚度应严格控制。在脱模时，严禁用硬物敲打模具，最好用压缩空气脱模。玻璃钢模具使用、维护方法新模具使用前，要用洗衣粉水清洗，将模具表面灰尘和污渍清洗干净，不能有残留。检查干净与否要看模具表面水是否均匀覆在模具表面，若是则表明模具已清洗干净。用清洗剂将模具上顽固的污渍清洗，方法：用干净无纺棉布蘸取清洗剂，清洗剂不宜太多，将清洗剂均匀的涂在模具上，采用回
8、旋动作涂抹，保证清洗剂均匀覆盖，清洗剂不宜多，越薄越好。等凉干8-15 分钟后，再用清洗剂擦洗一遍。晾干20 分钟以上再进行下一步。封孔处理。用封孔剂处理一遍模具，用干净无纺棉布蘸取封孔剂，封孔剂不宜太多，将封孔剂均匀的涂在模具上，采用回旋动作涂抹，保证封孔剂均匀覆盖，清洗剂不宜多，越薄越好。等凉干8-15 分钟后，再用清洗剂擦洗一遍。晾干20 分钟以上再进行下一步。封孔处理两遍，方法同第一遍。封孔剂晾大约15分钟时间要用干燥棉布用力擦拭，直到模具表面光亮无杂色，主要目的除掉残余封孔剂。脱模剂涂覆新模具要进行6-7 次高效脱模剂的涂覆， 每次时间间隔20-30 分钟。封孔处理半小时后，用棉布涂
9、覆高效脱模剂，涂覆均匀，不宜太厚，不能有死角，晾干后用干净布擦拭，直到光亮。第一遍抛光完 15 分钟后进行下一遍涂覆，然后抛光。如此进行脱模剂的涂覆直至第7 次脱模剂涂覆完成。脱模剂抛光完成后必须至少晾置2-3 小时才能进行胶衣层的涂刷，温度低于15 度至少要晾置4 个小时。对已投入生产的模具，则可在生产4-5 套产品后就要对模具进行维护，打一遍脱模剂即可，打完脱模剂后要保证有2-3 小时的晾置时间。生产过称中还要对模具进行不断检查，有无损伤，及时按模具修补方法处理，防止不好脱模或粘膜现象。模具修补方法：使用工具：小刀，砂纸(240-1500#) ，抛光机。原料 :普通腻子（模具胶衣，白炭黑，
10、滑石粉）；毛腻子（模具胶衣，白炭黑，滑石粉，碎表面毡）大面修补用毛腻子，小面积修补用普通腻子。1、用刀子将破损、疏松处全部剥下，清理干净，不能有灰尘，毛刺。或用打磨抢将毛刺，松动处理干净，打磨要带坡度，要保证一定的粘接面，。2、将打磨处清理干净。3、用腻子将破损处填实，不能有气泡、针眼，然后将腻子抹平，腻子平面要稍高与基面。4、按打磨工艺将修补处打磨、抛光，直至1500 目砂纸打磨完毕，再涂脱模剂。晾置2 小时后，可在易破损处打蜡，蜡不宜太多，晾置10 分钟后用干净布将残余清理，避免产品外表面有残余蜡。一、制造模具的条件1、环境条件温度：在制造阳模和阴模的全过程应始终保持同一环境温度，即212
11、8。湿度：湿度对胶衣和树脂的固化影响很大，理想的湿度范围为4060，若制造模具时相对湿度超过65，应等待至合适的生产条件再施工，尤其南方及沿海地区，湿度比较大，更应该慎重。2、洁净的车间在一个肮脏环境中是不能制造出高质量的模具，阴、阳模的制造区应高度清洁，必须比制品生产区有更高的维护管理标准，所以，在模具制造伊始，就应提前作好模具制造区的除尘与清洁工作。3、洁净的压缩空气纯净、干燥的气源供给是制造高品质模具的另一要素。若风管中空气带有少量的水或油，则模具胶衣表面就会出现大量针孔和麻点，为此要付出大量的劳动力进行修补，这样，模具的质量将受到很大的影响。空压机需要安置在良好的环境中，并为其配备有效
12、的空气干燥器和油水分离器。4、原辅材料的选用选用优质的原辅材料，是制造高品质模具的重要条件。用于制造模具的原辅材料成本对于总成本来说只占很小的百分比，不能试图节约而使用产品树脂或已过贮存期的材料和劣质材料。5、制定合理的制模时间表安排适宜的制模时间表是制造好模具的因素之一。不管是采用传统的铺层方法，还是选用新的低收缩系统，所需求的时间均由这些原辅材料的化学特性决定的，企图走捷径或加速工艺，都将对模具的质量产生不良的影响。二、模具胶衣的喷涂模具胶衣的操作过程是模具制造中至关重要的一步，甚至可以想象模具胶衣就是整个模具，所有的后铺层及结构骨架都是为模具表面胶衣层服务的。模具胶衣比一般产品胶衣需要更
13、高的使用和固化条件。高质量的模具表面要求十分精密的模具胶衣操作及混合过程。1、设备采用喷射设备涂敷模具胶衣是模具制造工艺中一个重要环节。适宜的喷射压力对避免多孔和胶衣流挂、胶衣分色等现象有重要影响。我们目前使用的871 喷枪，在喷枪壶里，固化剂通过手动混合，保证了准确的比例，但喷枪喷出的扇形混合物的分布产生一非常细的雾化效果，喷涂的速度比泵送系统慢，其工作时间受到原料凝胶时间的限制。2、模具胶衣的检验模具胶衣的贮存期是要求非常严格的指标，依照胶衣供应商的建议是十分重要的，大多数情况下，生产者能够保证胶衣从包装到一特定时间的使用质量。因此，生产者与检查者应经常检验每桶胶衣的生产日期或日期编号，以
14、便确认胶衣是否在有效的使用期内。 混合在使用前用一气动搅拌器彻底搅拌每一桶模具胶衣，并确保桶里所有的材料都得到完全的混合，然后，允许胶衣停留几分钟以恢复到它自身的黏度，再进行使用。 温度核实胶衣的温度在2128范围内，该温度是制模工艺要求的适宜温度。 凝胶时间每桶模具胶衣的凝胶时间、供应商都有明确规定。模具胶衣进厂后，质检部门必须核实凝胶时间，即A、样品应达到标准的测试温度25；B、加入指定数量的固化剂并混和均匀；C、记录下从固化到加入到凝胶的时间。 粘度需要用 BROOKFIELD 粘度计测试胶衣粘度。胶衣样品的温度为25。a、选择合适的转子置于样品中；b、粘度计以低速和高速旋转；c、记录读
15、数并转化为粘度指标。在工厂内进行模具材料的质检是非常重要的，往往生产者都把这一重要步骤忽略了。3、脱模腊、脱模剂处理对模具进行脱模蜡或脱模剂处理。 把水磨、抛光处理好的玻璃钢模具清理干净，用毛巾擦干，待干透后，用34 层干净的纱布包上适量的脱模蜡（美国船牌 R333 号），采用回旋法均匀的涂在模具表面上，稍待35 分钟，用干净的白毛巾用力揩擦，直至镜面效果，放置约2 小时。重复上述操作共4 次。第 5 次操作放置6 小时以上。防滑面、形状复杂的地方上完脱模蜡之后，建议涂一遍多次脱模剂。 A 、新模具或旧模具皆应以适当之溶剂（例如丙酮）清洗，务必将表面之杂质、蜡垢等清洗干净，并至干燥。B、将 C
16、HEMLEAS PMR 以干净之纱布浸湿后，涂覆于模具上。C、涂覆后，在CHEMLEASE PMR 尚未干固前，用干布均匀涂覆至表面各处。D、首次使用本品，须重复45 次，每间隔约1020 分钟，如模具面积较大，则每涂覆一次后可连续涂覆，最后一层涂覆后须用干布将模具擦拭光亮，并静置一小时以上使用。E、一次使用时，胶衣可能难以涂覆，这是脱模效果太好的缘故，可涂少量脱模蜡，以后不必使用。F、若脱模较困难时，再以CHEMLEAS PMR 涂覆 12 次，如此即可达到节省成本和确保品质的目的。4、胶衣的喷涂模具上涂完脱模腊（剂）后，就进行胶衣喷涂。建议模具胶衣厚度为1mm ，胶衣分两层，喷涂过程分两次完成，每层0.5 mm 厚，且每层喷三遍，一遍0.15 mm0.17 mm。模具胶衣的厚度需要严格控制的，这就要求每喷完一遍胶衣后，都要用胶衣尺在模具表面很多地方精确计量胶衣层的厚度。正确的胶衣喷涂方法如下： 喷第一遍厚度为0.15 mm0.17 mm 的模具胶衣。 与第一遍成垂直方向喷第二遍胶衣，厚度为0.15
