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1、*1塑造精益企业-精益生产运营实务与案例*2 课程目的： 1. 理解精益管理的核心本质，推动企业管 理的持续优化。 2. 从系统的角度，以满足顾客价值为出发点 ，全面优化工作流程。 3. 了解精益管理的适用工具。 4. 掌握精益管理的推动路径：即自上而下 的规划；自下而上发动*3主要内容1生产管理管什么生产管理的系统架构 2从精益管理的起源和发展，理解精益管理的 本质 3精益生产的五项原则 4精益生产的管理基础 5精益生产的现场改善技术 6精益生产的管理工具 7中国实施精益的改善要点。*4第一部分： 生产管理管什么 生产管理的系统架构*5过去的好时光生产按国家计划安排，销售也早已按计划 策划妥
2、当 产品供不应求，销售者是上帝 不用担心成本，反正卖得出去 产品质量无所谓，给你就不错了 唉！采购科有点麻烦，可能要去求人*6好时光一去不复返难受的生产管理者 p订单变化频繁 p工艺条件不具备 p原料供应不足 p订单交期紧张 p设备故障 p操作者技能不足 p品质不稳定 p产能不足 技术，生产，质量的三国大战*7难受的生产管理者生产管理的根本问题交付能力不足 p设备能力？ p系统能力？ 管理复杂 p多点的计划管理 p针对异常的救火式管理*8生产管理是一个系统工程设备管理安全管理：意识、环境、操作、设备、物料、产品安全生产计划和调度管理生产设备管 理 设备的状态 鉴定 设备预防性 维护体系 全员参
3、与的 设备日常维 护 设备快速维 修管理 设备的维修 预防 生产人力资 源管理 加强生产一 线的技术力 量配置 培养高技能 操作人才梯 队 生产管理者 能力提升 班组管理产品质量管 理 加强过程控 制，提高精 品率 严格质量检 验，杜绝废 品遗漏 生产变更管 理 废品（含废 版）管理生产作业管 理 生产工艺布 局 生产工艺管 理 作业标准化 管理 现场规范化 管理生产物流管 理 内部库存管 理 中间在制品 管理 成品库管理 生产物料配 送 先入先出管 理PQCDMS*9生产管理是一个系统工程管理 监控生产 组织资源 提供PQCD MS安全管理品质管理工艺管理人力设备设施原料工艺条件生产计划 生
4、产实施 生产统计 生产改善当不能科学总结生产管理的影响要素并有效 管理时，生产管理就变成了经验积累*10生产管理者，管什么？ p管工艺？ p管设备？ p管物料？ p管品质？ p管人员？*11思考精益生产方式与通常概念的生产管理有什 么差异？ ERP模式与精益生产模式的差异。 生产管理的层级 p基础管理，建立系统 p应急措施，防范突发异常 p持续改进，追求卓越*12第二部分： 从精益管理的起源和发展， 理解精益管理的本质*13过去的好时光二次大战结束后，以美国为代表的西方国家 进入了一个经济高速成长期，因为二战对全球 经济的破坏，市场消费品始终呈现供不应求的 局面。因此，欧美企业始终追求采用大批
5、量、 大设备的生产方式，从而获得了丰厚的利润。好景不长，1973年，因为中东战争导致全 球的石油危机，进而引发了全球性的经济危机 ，消费市场低迷，从卖方市场向买方市场转变 ，欧美企业普遍面临生存的挑战。*14不能忘却的历史此时，日本汽车开始逐步蚕食全球市场，尤其是丰 田汽车，以低价格、底油耗、高质量一路攻城拔寨。在 市场上，丰田的产品比欧美产品的价格低1/3左右，在 欧美企业的观念中，这是他们不可能实现的成本，有理 由相信，丰田采用了不正当的经营手段。为了保护自身 的生存，欧美汽车产业界普遍使用反倾销诉讼来阻止丰 田的市场扩张。他们最终没能胜诉，但从此，一个革命性的生产方 式跃然于欧美企业面前
6、，他们纷纷成立研究机构或通过 与丰田合资的方式学习领悟丰田的管理模式，最终，他 们形成了对丰田方式的自己的领悟，在结合了欧美管理 的特色后，将此方式命名为“精益生产方式”*15西方的再次复苏在英国，由国家和九家大型企业（包括钢铁、和汽 车业）联合资助，在加地夫大学成立了精益企业研究所 （LERC），专门学习、优化丰田的生产模式，力图于将 丰田方式应用于西方国家，该研究所先后发表了专著、 论文来推广他们的成果（包括：改变世界的机器、精益 思想等），并开发了高效的管理工具来帮助企业走向精 益之路。从此，精益生产从丰田的经验越升为系统的理论和 工具集。*16精益管理理解精益管理 p二战后丰田汽车公司
7、的丰田英二和大野耐一 率先提出精益管理的概念。*17精益管理理解精益管理方式的产生是日本汽车工业在二战以后 死里求生中闯出路子。 p由于极度缺乏资金，必须减少在库，缩短生产周期。 p必须以小小的日本国内市场为对象的“多品种小批量生产” 来对应欧美的“大批量生产”理念一：人生存的第一 选择是尊重客观，适应 世界。*181949年日本战后的劳动生产率是美国的九分之一，大 野耐一指出：并不是美国人付出了日本人10倍的体力，一定是 日本人在生产中存在着严重的浪费和不合理。理念二：操之在我*19大野耐一的重要贡献1制造过剩的浪费 2 等待的浪费 3搬运的浪费4 加工的浪费 5库存的浪费6动作的浪费7生产
8、不 良品的 浪费理念三：问题比答案更重要*20七种浪费之一-等待的浪费等待就是：因生产的某一个要素不到 位，造成其他要素的闲置。 等待的原因：作业不均衡、安排作业 不当、待料、品质不良等。 闲视也是等待。*21*22七种浪费之二-搬运的浪费搬运是被默认的浪费 搬运的浪费包括：放置、堆积、移 动、整理等 搬运的原因：空间的偏差*231234*24七种浪费之三-不良品的浪费不良品的产生，都造成材料、机器、人 工、能源等的浪费。 任何对不良品的修补，又带来额外的成 本支出 不良品的原因：制造标准的偏差*25七种浪费之四-动作的浪费达到同样的作业目的，会有不同的动作 组合。 不必要的拿上、拿下 不必要
9、得转身、移动、弯腰 动作的浪费的原因：工位的布局设计*26*27七种浪费之五-加工的浪费指过剩的加工行为 只需粗加工零件用磨具 涂了防锈油，又用防锈纸等*28七种浪费之六-库存的浪费 库存的危害 p产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处 理、找寻等浪费 p使先入先出的作业困难，不良品晚期发现 p损失利息及管理费用 p物品价值变低，变成呆滞品 p占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建 设投资的浪费*29库存是万恶之源产 品 不 良产 品 不 良人 员 过 多产 能 不 均材 料 不 良机 械 故 障设 计 不 良平安无事*30企业的钱都去了哪？几乎没有一个企业认为自己有充足的资 金，那么整个供应链上的资金去了哪里 ？全部变成了库存被“储存”起来破产企业的共同点：库存巨大
