PSPC介绍和执行指南

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1、IMO 压载舱涂层性能标准 (PSPC)和执行指南龚晅威相关背景 由于腐蚀对船舶安全带来极大的威胁，国际上对涂 层的性能和质量越来越重视。 1995年11月 通过A.798(19)-专用海水压载舱防腐系 统的选择、应用和维护指南 2002年12月 对进一步提高散货船安全措施进行3年多 的研究后，MSC76通过了16项降低散货船风险的安 全措施，其中之一为制定船舶涂层性能标准。 2002年12月2005年2月 IACS和工业界根据MSC 77 和DE 47的要求成立联合工作组，起草了保护涂 层性能标准草案，提交DE 48。相关背景 2005年2月DE 48后成立涂层性能标准工作组继续讨 论和完成

2、此项工作 2006年2月DE 49、2006年5月MSC 81次会议通过， 2006年12月8日MSC 82批准。将于2008年7月1日起逐 步实施。 IACS 决定提前实施 部分船东认为还需要更高要求的标准 关于油舱空舱的性能标准仍在制订中生效日期 IACS CRS油船散货船- 2006年12月8日以后PSPC 生效以前签订建造合同 （合同日期按PR29） IMO 所有SOLAS新造 船 - 2008年7月1日或以后签 定建造合同 - 无建造合同，在2009年1 月1日或以后安放龙骨或 处于类似建造阶段 - 于2012年7月1日或以后交 船 PSPC生效日期适用范围 IACS CRS油船散货

3、船- 150米以上油船专用压载 舱 - 90米以上散货船专用压 载舱 - 所有散货船双舷侧处 IMO 所有SOLAS新造 船 - 所有500总吨以上船舶的 专用压载舱 - 150m及以上的散货船的 双舷侧处 CCS解释- 专用海水压载舱系指海 上航行船舶使用海水进 行压载的专用舱柜，不 包括风暴压载舱和兼用 舱柜。 PSPC 2.1 压载舱 为专用海水压 载舱防腐蚀系统的选择 、应用与维护指南（ A.798(19)决议）中定义 的和散货船和油船检 验中加强检验程序指南 （A.744(18)决议，修 订版）中所定义的那些 舱柜； 涂层性能标准的要点 涂层系统的设计15年目标寿命 涂层系统的认可

4、更加严格的表面处理和涂装要求 涂层检查程序 主管机关/船级社的验证和审核 涂层技术文件（CTF） 营运中的维护、修补和局部重涂制定中涂层技术文件(CTF)的内容 涂层检查协议三方协议 船舶建造期间的涂装工艺、涂层系统的检查和修补程序 认可证书的副本涂料制造厂 技术规格书副本涂料制造厂 涂装作业工作记录（舱室的空间和面积；涂层系统；涂装时 间厚度道数；涂装环境条件和表面处理的方式） 船厂 涂装日志（检查日志/不符合报告 ）涂层检查员 船厂核实过的检查报告 营运期内涂层系统的保养和修补程序 营运期内涂层系统的维护要求 涂层技术文件（CTF）在船舶寿命期内应保 存在船上并及时补充有关材料 营运中的维

5、护、修补和局部重涂应按规定程 序进行并记录在涂层技术文件中 如全面重涂，涂层技术文件应进行更新涂层系统的设计 涂层达到15年的目标使用寿命，维持“良好” 状态 涂层的实际使用寿命是变化的，取决于很多 的变化因素，包括在使用中遇到的真实条件 。 涂层系统达到其目标使用寿命的能力取决于 涂层系统的类型、钢材处理、涂装和涂层检 查及维护。 “良好”状态的概念 仅有小的点状锈斑，其 分布少于所计及面积的 3，且无可见的涂层 破坏。边缘或焊缝处的 锈蚀，其分布须小于所 计及面积内的边缘或焊 缝的20。 良好涂装效果选择涂层系统的考虑因素 与受热表面相关舱室的位置; 压载和排压载作业的频率; 要求的表面条

6、件; 要求的表面清洁度和干燥度; 辅助阴极保护装置的兼容性PSPC压载舱保护涂料的要求 双组分环氧涂料或替代系统 表层浅色不含黑色煤沥青 干膜厚320微米以上（两道或多道），90/10 原则 和车间底漆的兼容性 CCS解释- 用于压载舱涂层系统中 面层的涂料应为在手电 筒光线下能容易地识别 出锈蚀和裂纹的浅颜色 系。通常可以是浅灰色 、米色、灰白色、泳池 兰或泳池绿等色泽。 PSPC 表1-1.2 （涂层类型）面涂层应 为浅色，便于营运中检 查。 压载舱涂层技术规格书要求 产品名称，识别标记和或编号； 涂层系统的材料、成份和组成，颜色； 最小和最大干膜厚度； 涂装的方式、工具和/或机械； 涂装

7、前的表面状况（除锈等级、清洁度、粗 糙度等）； 环境限制条件（温度和湿度） PSPC压载舱保护涂层的性能要求 模拟压载舱加速试验 - 专用海水压载舱的保护涂层 冷凝舱加速试验 - 专用海水压载舱的保护涂层 - 船长150m及以上散货船的双舷侧处所（非专用海 水压载舱）的保护涂层 实验室加速试验 -试验前准备 涂料和底漆的产品名称/标识、批号 钢板表面处理 按PSPC要求 - 表面处理方式，水溶性盐含量，灰尘，磨料嵌入 物 车间底漆露天老化 2个月 涂层体系涂装按制造商要求 - 车间底漆，涂层道数，涂装间隔，试验前的干膜 厚度，稀释剂，湿度，气温，钢板温度实验室加速试验 -试验前测试 基料和固化

8、剂组分的红外鉴定 该涂料的基料和固化剂组分的比重 - ISO 2811 涂层完整性 - 90V低电压探测器 冷凝舱加速试验 试验依据：ISO 6270 暴露时间：180天。 试样数量：2 试板尺寸：150 x 50 x 3mm 模拟压载舱加速试验 试样数量：5 试验时间：180天 试板尺寸：200 x 400 x 3mm 试验条件：模拟压载舱，二 个星期装载天然或人工海水 ，一个星期空载。海水温度 35。模拟船前后颠簸和摇 摆的运动。泼溅间隔为3秒实验室加速试验 -试验后涂层性能检测 起泡：无指标（ISO 4628/2） 生锈：Ri 0级 (0%)（ ISO 4628/3） 附着力/内聚力：

9、3.5 /3MPa（ISO 4624） 耐阴极保护：保护电流 3.5 /3MPa vs 5Mpa - 耐阴极保护/人工漏涂处的剥离： 8mm vs 5mm - 划痕腐蚀： 8mm vs 5mm车间底漆的兼容性要求 （PSPC压载舱涂装）被破坏的车间底漆和焊缝处达 到Sa2，如车间底漆未按获得兼容性的证明，完整 底漆至少要去除70%，达到 Sa 2。 已获得兼容性证明的，可保留完整的车间底漆。保 留的车间底漆应用扫掠式喷砂、高压水洗或等效的 方法清洁。 车间底漆与主涂层系统的相容性应由涂料生产商确 认 PSPC表1-2.3车间底漆的兼容性证明 主涂层和车间底漆组成的涂层系统的认可证 书副本，或者

10、 主涂层制造商的兼容性证明/声明+车间底漆 和其他任何一种主涂层组成的涂层系统的认 可证书副本+无浪运动条件下的阴极保护相容 性试验试验报告现有压载舱涂层系统 国际品牌 国内企业的压载舱涂料 国内企业的车间底漆 压载舱涂层实验室情况IACS对认可实验的等效接受 实验室测试 - 现有的环氧系统 - 按PSPC表1涂装的（新的）环氧系统 - 非环氧替代系统和/或不按PSPC表1涂装的环氧系统 5年现场暴露- 现有的环氧系统 现有Marintek B1* 认可 - 现有的环氧系统， 2006年12月8日前认可5年现场暴露 5年现场暴露且未经修补 对选定船舶的所有压载舱（由涂料制造厂和船级社）进行联

11、合检验。 - 涂料制造厂代表应至少要有2年涂层检验经历并具有NACE II级检验 员资格或FROSIO III级检验员资格，或等效资格。 选定的船舶的压载舱应是正常使用的舱，其中： - 至少有一个舱的容积约为2000 m3； - 至少有一个舱与加热液舱相邻；以及 - 至少有一个舱在暴露于阳光的甲板下 所有压载舱均应处于“良好”状况 现有Marintek B1* 认可 现有环氧涂层系统 2006年12月8日前签发报告 按PSPC的表1进行涂装，而不能用进行认可 试验时所采用的不同于PSPC的涂装条件，除 非认可试验的涂装条件比PSPC表1更严格。 PSPC正式生效后有可能失效一次表面处理 Sa2

12、.5级 粗糙度介于30-75m之间； 水溶性盐（相当于氯化钠）50mg/m2;二次表面处理 底漆损坏处Sa2.5级，底漆（通过配套认可）完好的 扫砂，未认可的底漆完好部位至少除掉70%，并达 到Sa2级，粗糙度介于30-75m之间； 水溶性盐（相当于氯化钠）50mg/m2; 去除毛边、打磨焊珠及飞溅物等任何污染物，边缘涂装前或处理成半径至少为2mm的圆角或经过三次 打磨，或至少经过等效加工。 灰尘：颗粒大小为3、4、5时，数量为1级。如果在 涂装前，表面有不用放大镜可见的更小灰尘颗粒， 应去除 CCS解释- 水溶性盐的测量应按 ISO8503-9或GB/T18570- 9标准进行，测定的电导

13、率应全部折算成钢板表 面氯化纳的密度 PSPC 表1-2.2/3.6 水溶性盐限制（相当于 氯化钠） 50 mg/m2 NaCl CCS解释- 对于处理后钢板的状况 应达到ISO8501-3所规定 的P2等级- 当采用专用成形打磨工 具时，一次打磨可以认 为是等效的处理。 PSPC 表1 3.1 (二次表面处理钢板状况) 钢板表面应加以处理， 去除毛边，打磨焊道， 去除焊接飞溅物和任何 其他的表面污染物，以 使选择的涂层能够均匀 涂布，达到所要求的 NDFT和有足够的附着力 。涂装前边缘应处理成 半径至少为2mm的圆角 ，或经过三次打磨，或 至少经过等效的处理。 CCS解释- 灰尘颗粒和分布的

14、测量 应按ISO8503-3或GB/T 18570-3进行。- 更小颗粒系指按上述标 准测量颗粒尺寸“3”级以 下的微尘，当微尘积聚 可为肉眼可见时也应予 以除去。 PSPC 表1 3.5 灰尘颗粒大小为“3”、 “4” or “5”的灰尘分布量 为1级。如不用放大镜， 在待涂表面可见的更小 颗粒的灰尘应去除。涂装要求 为使涂料适当地干燥和固化，必需予以充足的通风。应根据 涂料生产商的建议，在整个涂装过程中和涂装完成后的一段 时间内保持通风。 相对湿度超过85%，或钢材表面温度高于露点温度小于3。 应至少进行两道预涂和两道喷涂。仅在焊缝区能证明涂层可 满足NDFT要求的范围内，可减少第二道预涂

15、，以避免不必 要的涂层过厚。任何减少第二道预涂的范围都应详细地全部 记录在CTF中。 环氧类涂层NDFT(总干膜厚度）320m，90/10惯惯例，其他 体系根据涂料商的规规范。预涂和边缘处理的原则合拢后修补 大接缝St3或更好，或可行的地方Sa2.5级，小 面积破坏区域不大于总面积的2%:St3。邻近 区域的破坏面积超过25m2或超过舱室总面积 的2%，应当达到Sa2.5级。 涂层搭接处表面要处理成斜坡状。 CCS解释- 合拢对接缝系指分段涂 装后，进行分段组装时 的对接焊缝 - 合拢对接缝两侧的宽度 通常应各不大于200mm 。 - 对于为合拢而预留的角 接缝(预留焊缝一般单边 不超过300mm)，涉及区 域为两侧一般各不大于 100mm(见下图所示) PSPC 表1 3.2 （合拢后的表面处理） 对大接缝为St 3，或更好 ，或可行时为Sa 2。小 破坏面积的总和不大于 总面积的2%时为St3。 相邻接的涂层损坏总面 积超过25 m2或超过舱室 总面积2%, 应为Sa2。 合拢缝的区域 CCS解释- 损坏区域系指底层涂层 被损坏的区域 焊接烧损 磕碰的硬伤 污损 第二道涂层起皮 PSPC 表1 3.2