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1、001/2/21 德信诚培训教材 作业 排程与车间作业计划 2001/2/21 车间作业控制的内容和意义 车间作业控制（ 目的： 控制生产作业在执行中不偏离 出现偏离时，采取措施，纠正偏差，若无法纠正，则反馈到计划层； 报告生产作业执行结果。 内容： 控制加工设备完好 ,人员出勤； 控制加工件在工作中心加工按排定的工序加工； 保持物流稳定 , 控制投入和产出的工作量 ; 控制加工成本，结清定单，完成库存事务处理。 2001/2/21 任务下达流程据概要 审查订单 确认工具物料和能力需求 确定工具物料能力可用性 ？ 进行排序 已解决？ 决定订单下达 订单下达 重新排序 否 是 是 否 2001/
2、2/21 常用调度措施 在需要压缩生产周期的情况下，一般有以下措施： 串行改 平行作业 通过设依次顺序作业中下道工序的排队时间 依次顺序作业 平行顺序作业 工作中心 1 工作中心 2 工作中心 3 Q S R M Q S R M Q S R M 提前期 Q S R M 工作中心 1 Q S R M 工作中心 2 Q S R M 工作中心 3 提前期 Q=排队时间 S=准备时间 R=加工时间 M=传送时间 2001/2/21 常用调度措施 加工单分批 把原来一张加工单加工的数量分成几批，由几张加工单来完成，以缩短加工周期。每批的数量可以不同。采用加工单分批或分割只有在用几组工作中心能完成同样的工
3、作时才有可能。每组工作中心需要有准备时间，准备时间增加了。此外，还可能需要几套工艺装备，成本也会增加。有时，一道工序由一台工作中心完成 ，下一道工序分成由两组不同的工作中心加工，然后又由一台工作中心来完成第三道工序。 压缩排队、等待和传送时间 。有人为设定和系统按设定的比例压缩两种处理方式。 替代工序或改变工艺 其它。如加班加点 、 调配人力。 甘特图 2001/2/21 甘特图又叫作业进度计划表 ，可以用来帮助制定计划和跟踪作业。甘特 图是一种绘制任务的横道图，它不仅用于协调已计划好的活动，而且还 用于项目计划的制定 作业 周一 周二 周三 周四 周五 A B C 甘特图符号 一个活动的开始
4、 一个活动的结束 计划允许的活动时间 实际工作进程 为非生产性活动空出的时间，如修理、常规维修、材料出库等 2001/2/21 排序的分类 服务业 制造业 要是加工件在设备上的排序 制造业 : 主要是实行 但以 工艺专业化 按排设备的车间 排序问题的应用和分类 分类 : n 工件到 1台机器 n/1 n 工件到 2台机器 静态和动态排序 车间作业排序和计划的关系 2001/2/21 作业计划和排序的关系 1 排序 , 定不同加工件在 加工中心的加工顺序 ; 2 作业计划 作业计划的主要问题不但要确定来件在各台机器上工件的 加工顺序，而且，在通常情况下都规定最早可能开工时间和结束时间 工件的加工
5、顺序确定之后，作业计划也就基本确定了。所以，人们常常不加区别地使用 “ 排序 ” 与 “ 作业计划 ” 。 2001/2/21 派工单 派工单（ 或称调度单，是一种面向工作中心说明加工优先级的文件，说明工作 中心 在一周或一个时期内要完成的生产任务。 说明哪些工作已经达到，应当什么时间开始加工，什么时间完成，计划加工时数是多少，完成后又应传给哪道工序。 说明哪些工件即将达到，什么时间到，从哪里来。 根据派工单，车间调度员、工作中心操作员对目前和即将到达的任务一目了然。 数量 需用 完成 2001/2/21 派工单的典型格式 计划进度 开始日期 完工日期 物料号 物料名称 工作中心： 8513
6、名称：车床 加工单号 工序号 数量 需用 完成时间 准备 加工 上工序 下工序 正加工的工件 已加工的工件 将达到的工件 75831 D 97087 20 16 20 970504 970504 1028 8601 88501 C 97098 50 20 970504 970506 15 1028 8603 51888 F 97120 40 40 970506 970507 10 8420 入库 16877 G 97376 20 30 970507 970507 8510 8523 37414 D 97087 25 15 970510 970511 7100 8200 88501 C 9709
7、8 10 10 970512 970512 7200 8532 2001/2/21 作业排序的重要性 在排序不恰当的车间，经常会出现作业等待时间占总生产周期的 95%，从而造成一个较长的工作流周期，再加上库存时间和其他时间，就会使现金流周期长 工作流相当于现金流，而作业排序是整个过程的核心。作业排序是安排作业的活动、资源使用或配置设施的时间表 。 排序的重要性 2001/2/21 车间作业排序的目标 工作中心作业排序的目标是： 满足交货期 极小化提前期 极小化准备时间或成本 极小化在制品库存 极大化设备或劳动力的利用 （ 注：最后一个目标是有争议的 ， 因为仅仅依靠保持所有设 备 /或员工处于
8、繁忙的状态可能不是在工序中管理生产的最有 效方法） 作业排序的优先规则 2001/2/21 1 先到优先） ： 按订单送到的先后顺序进行加工 . 2 最短作业时间优先） ： 这个规则等同于 最短加工时间）规则。 3 货期优先 )： 最早交货期最早加工。 作业排序的优先规则 2001/2/21 4. 剩余时间最短优先） ： 剩余时间是指 交货期前所剩余时间减去加工时间所得的差值。 5 机排序 ) 主管或操作工通常随意选择一件他们喜欢的进行加工。 6 后到优先） ：该规则经常作为缺省规则使用。因为后来的工单放在先来的上面，操作人员通常是先加工上面的工单。 2001/2/21 “ 单台工作中心的问题
9、 ” 或 “ n/1”， 理论上 ， 排序问题的难度随着工作中心数量的增加而增大 ， 而不是随着作业 数 量 的 增 加 而 增 大 ， 对 n 的 约 束 是 其 必 须 是 确 定 的有限的数 例： 一周的开始，有 5位顾客提交了他们的订单。原始数据为： 订单（以到达的顺序） 加工时间 /天 交货期 /天 A B C D E 3 4 2 6 1 5 6 7 9 2 方案一： 2001/2/21 方案一 利用 流程时间的结果如下： 加工顺序 加工时间 交货日期 流程时间 A B C D E 3 4 2 6 1 5 6 7 9 2 0+3=3 3+4=7 7+2=9 9+6=15 15+1=1
10、6 总流程时间 =3+7+9+15+16=50（天） 平均流程时间 =50/5=10天 将每个订单的交货日期与其流程时间相比较，发现只有 单 B， C， 将会延期交货，延期时间分别为 1,2,6,14天。每个订单平均延期 （ 0+1+1+2+6+14） /5= 方案二： 2001/2/21 方案二 利用 最短作业时间）规则，流程时间为： 加工顺序 加工时间 交货日期 流程时间 E C A B D 1 2 3 4 6 2 7 5 6 9 0+1=1 1+2=3 3+3=6 6+4=10 10+6=16 总流程时间 =1+3+6+10+16=36（天） 平均流程时间 =36/5=外，订单 将在交货
11、日期前完成，订单 天。每个订单的平均延期时间为 （ 0+0+1+4+7） /5= 方案三： 2001/2/21 加工顺序 加工时间 交货日期 流程时间 E A B C D 1 3 4 2 6 2 5 6 7 9 0+1=1 1+3=4 4+4=8 8+2=10 10+6=16 总流程时间 =1+4+8+10+16=39（天） 平均流程时间 =39/5=在这种情况下，订单 B， 将会延期，平均延期时间为 （ 0+0+2+3+7） /5= 方案三 利用 早交货期最先加工 )规则，排序结果为 方案四： 2001/2/21 加工顺序 加工时间 交货日期 流程时间 E D C B A 1 6 2 4 3
12、 2 9 7 6 5 0+1=1 1+6=7 7+2=9 9+4=13 13+3=16 总流程时间 =1+7+9+13+16=46（天） 平均流程时间 =46/5=平均延期 =方案四 利用 后到先服务）规则，预计流程时间为： 方案五：随机 2001/2/21 加工顺序 加工时间 交货日期 流程时间 D C A E B 6 2 3 1 4 9 7 5 2 6 0+6=6 6+2=8 8+3=11 11+1=12 12+4=16 总流程时间 =6+8+11+12+16=55（天） 平均流程时间 =55/5=11天 平均延期 =方案五 利用随机规则，排序结果为： 方案六： 2001/2/21 加工顺序 加工时间 交货日期 流程时间 E A B D C 1 3 4 6 2 2 5 6 9 7 0+6=6 1+3=4 4+4=8 8+6=14 14+2=16 总流程时间 =6+4+8+14+
