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1、生产质量管理培训2一、开工条件点检二、首件检查三、初中终物检查四、异常管理五、4M变更管理主要内容3生产线长的基本质量职责v 作业前 1、召开班前会：认真查看前班的工作记录，特别是各项问题的处理结果，对作业要领书和品质确认要领书新更改的地方应特别强调、对各项 问题的改进、前班遗留问题的处理以及人员的变化、产品型号变化、 材料和加工方法的改进进行通报；4M1E变更的管理，如有变更，应 按4M程序的要求，予以重点关注；对本班所加工的产品型号的质量问题（以前曾经发生的）进行强调，特别是对新学员，应特别关注在 开工前对作业要领书、品质确认要领书的熟悉程度，并指定专人关注 新学员的加工过程。2、不接受不
2、合格品 ：对上道工序进行检查、确认，对毛坯件（或半成品）的质量进行检查、确认，对不合格品应进行隔离、标识。 3、点检：线长应在开工前对其所负责的生产线内的设备，特别是关键设备按设备点检表的项目要求进行点检、包括工装夹具、刀具、量具、 冷却液、清洗液等的点检。4v 作业中 1、初物（或中、终）的确认：按初、中、终物检查表进行。 2、执行停、呼、待：加工过程中异常情况的确认、报告、处理；关键 工序控制图的监督和检查，发现异常点时，应及时查找原因和告知 工艺人员，及时调整，消除异常。 3、新学员（或新转岗人员）在线内操作的监督。 4、不生产不合格产品：加工中的不合格品进行隔离和标识，并报告。 v 作
3、业后 1、防止磕碰伤：对线内零件摆放按规定的要求摆放，防止磕碰伤；量 具摆放符合要求。 2、不传递不合格品：对线内不合格品进行隔离和标识，通知有关人员 进行处理，做到不传递不合格品。 3、检查异常的记录：对线内包括设备、工装、测具、刀具、冷却液、 清洗液等进行检查；并作好检查记录。 4、5S：对线内工作后的工作台面、设备、工位器具、工装、测具、 刀具进行清扫、整理监督。 5、认真作好交接班的记录，将注意事项和变化情况应详细记录。5v 、改善方面 1、对新的操作要领书和品质确认要领书和实际操作进行培训；负责生产线 内的员工的日常操作培训，特别是新员工的岗位操作培训（内容和方式 ），日常质量管理知
4、识（新老7中统计技术工具）的学习和应用，为提 高产品质量而开展改善。 2、生产线内质量控制、质量问题的统计、分析和反馈，对不合格情况改进 的统计； 3、4M1E变更管理，停呼待的执行情况的统计。 4、关注员工的思想动态，及时进行沟通。不不制造制造不良品不良品 不流不流出出不良品不良品 不不接受接受不良品不良品工工序序能力能力、后工序就是用户 标准标准作作业、业、对线内不合格品进行隔离和标识 作作业者的业者的技能技能和和知知识、异常的敏感识、异常的敏感6生产线开工条件点检：为保证生产线正常运行，线长、操作者在作业前、 作业中、作业后包括换型对生产线上使用的工装、量具、测具、夹具、刀具进行检查，以
5、便早期发现质量隐患，及时采取预防措施，使过程处于稳定受控状态的一种预防性管理办法。NO-1生产线产线 开工条件点检检 如果不遵守 因没有发现设备出现故障产生不良品whatwhy7制定生产线点检表：分厂工艺员以生产线为一个过程，按照作业要领书和 品质确认要领书、质量统计显现的薄弱环节以及对设备主要精度要求，按 照“五定”（即定点、定人、定周期、定标准、定记录）的原则合理分工（ 关键工序的点检必须由线长或机修执行），合理制定点检周期，编制生产 线点检表 。优化、识别重点8点检时机作业前：重点对生产线的工装、夹具、刀具、测具、量具、设备精度进行 点检，保证开工条件满足工艺文件规定； 作业中：重点对刀
6、具的强制行更换、定位面的清洁度、设备的运行情况进 行点检； 作业后：重点对计数型量具的使用次数进行点检；作业前的软爪跳动点检作业中根据计数报警装置对刀具使 用情况点检计数 装置9点检的方法按照点检清单要求，操作者、线长、机修通过看、听 、测判断是否有异常响 声、异味、震动、磨损、定位基准有无多余物、刀具该换否等方法进行点检 。 生产线长根据点检实际情况提请、制作快速点检的专用测具，提高点检的速 度和准确性。生产线快速点检的测具10点检中的异常处理 在作业前点检发现的异常，如机床的软爪跳动超差、量具失准等生产线长要及时督促进行调整和更换，经再次点检合格后方可进行正式生产；某些点检异常（在极限状态
7、或暂不可使用但有其他替代办法）可以继续生产，操作者在异常部位挂黄色警示标牌，以督促线长、分厂快速修复；作业中、作业后点检发现的异常，如设备故障、量具失准、刀具磨损、夹具定位面（销子、钻套）磨损，生产线线长组织将可疑区间的产品进行复查，将不合格品隔离；车间工艺员、技术主任确定不合格品的类别并提请相应的审理组进行审理，按照审理结论对不合格品进行处置。111）敷衍了事，只是填写表格，不认 真点检2）缺少专用点检量具；3）只填OK，不记录实际 测量尺寸；生产线开工条件点检 常见的问题12NO-2首件检查检查首件检查：每道工序首件加工完成后，操作者按照 品质确认要领书规定的项目及方法逐项进行检查并 逐项
8、记录实际测量尺寸，如发现不合格，则及时调 整工装、夹具，直到全部后方可批量加工。首件检查的重要性：1）预防成批不合格的一种有效措施，特别是在新 品的研制阶段更为重要；whatwhy13按照品质确认要领书规定的项目 进行检查，需要首件计量时到送 计量室送检，how14首件检验记录注意事项 用卡尺、千分尺测量的 项目要填写实际测量值 ，用量规、卡板测量的 在相应的尺寸下打， 目视项目检查合格后填 写xx合格。151）照抄原来的首件检验记 录单！2）零件未测量就将首件检 验记录单写完！3）首件检验记录单填写不 齐全，随意填写！4）认为是检验员的事，一 面加工零件一面等检验员， 等到检验员到了发现零件
9、不 合格，成批报废已经发生。首件检查常见的问题16NO-3初、中、终终物检查检查初物：为以下情况下生产的第一件产品：1）每班开始操作时；2）设备调整时；3）加工办法变化时；4）加工条件变化时；5）作业方法变化时；6）更换刀具时；7）设备故障修理后再次运转时；8）更换操作人员时。中物：每班中间休息（午休、夜班饭）后生产的第一件产品终物：每班结束或发生2.1中b）h）规定情况时生产的最后一件产品。 what17初中物检查的重要性：1、防止生产线批量问题的发生；2、在发生异常时，将可疑产品的追溯范围锁定到最小区 域内。why绿色：初物黄色：中物兰色：终物18how检查依据检查项目19线长按照初、中、
10、终物品质确认要领书要求的尺寸项目逐项 检查逐项记录实际测量尺寸，符合量规打“”，计量型尺寸记录实 测值，检验员进行确认； 20首件检查与初物检查的不同点 ：首件检查是初物合格的基础1）执行者不同：首件检查由操作者进行，初物检查由线长进行；2）检查的尺寸项目不同首件检查各工序加工形成的所有尺寸；初物检查的是最终形成的零件部分关键尺寸；？21异常：同以往的状态不同，无法按照品质确认要 领书、作业要领书及标准作业工作。wha t异常掉块异常火花NO-4:异常处理22常见异常状况一览图23异常处理出现异常如何反应： 停：停止操作，对异常点作出标识。 呼：快速反应到上级领导。 待：等待上级领导发出开工指
11、令。how24次 序定义义事例判断者S与人命相关 致命的缺陷螺钉钉忘记拧紧记拧紧 轨轨道外螺帽（没有锁锁入轨轨道 内） 研磨破裂活动动部内异常物品混入 热处热处理不良 焊焊接不良部长长、技 术术主任A影响制品机能的项项目 客户户必然投诉诉的项项目物品组组装错错、忘记铆记铆接 气泡、特性不良 模具不良、材料不良 没有润润滑油、部件组组装不良方向盘盘噪音大、漏油 焊锡焊锡不良、压压入不良 树树脂裂 混入切粉、异物 导线导线断线线 接触部伤伤痕B可能成为为客户户投诉诉的项项目异音 铭铭板异常品、不合格品 安装方向不良 加工不良 忘记记划上标记标记油管形状不良 安装部位不良 看板不正确 识别识别（标标
12、示）错误错误C不会被投诉诉的项项目 （包含供应应商不良）伤伤痕、涂装不良、生锈锈合格证错误证错误线长线长D慢性不良 （连续连续4个以上变为变为C级级）尺寸、调调整不良、粗糙度不 良相互配合不良 空气泄漏线长线长异常 及 缺陷 等级区分 25货源下个流程零件成品成品流入到客户原材料价值160元排故40000元WHY最大限度减小质量损失和质量隐患。质量 问题每往下走一步，损失就会放放大100倍 。400个不良螺钉流入主机厂的后果：在各阶段的不良造成的质量损失26作业者不可 以自行判断发现异常者报告线长报告技术主任质 量 部 长报告报告当发生 S、A情 况时必 须与质 量副厂 长联络上级领导要 创造
13、适于汇 报工作的环 境指示指示指示1、把握异常品的数量 2、联络相关单位 3、指示处理方法 4、原因的调查、提出对策 5、提出再发防止对策1、确认异常内容 2、指示如何处理 3、对不良批进行标识和隔离 4、回复正常的状态 5、在品质异常记录表上记录与平常不同异常处理流程1、停止生产 2、呼叫线长 3、等待上级领导指示27认真的检查：批量的不合格、首件不合格 、连续不合格 观察控制图：异常趋势耳听:异常的声音目视:异常灯亮、异常的裂纹、颜色、形状、大小鼻闻：异常气味感觉：异常的手感如何发现异常?案例二及时发现CD5H产品 1、批量内泄大 2、支撑套 端漏油异常。 经查为活塞位置设计错误；供应商油
14、 封设计错误。设计原理错误， 无法封油。裂纹处1F任双英8F 高旭8F 李文彬案例一 及时发现ZDZ4上壳 体凸台处有裂纹，避免 了批量质量问题的发生 。28优秀异常案例29事实描述： 2008年5月8日4号线员工岳二磊在对ZDZ4 产品做耐压试验时，感觉手感不好，经郭彦 军分解后，发现推力轴承片布满压痕，立刻 执行“停、呼、待”，经测试为轴承片硬度不 够，避免了重大质量隐患的发生。异常发现途径：仔细感觉认真检查优秀异常案例岳二 磊郭彦军发现者：岳二磊 郭彦 军 单 位：一分厂岗 位：装配 试验发现者：宋姗姗 单 位：一分厂岗 位：组螺母组件 事实描述：ZDZ2装配过程中，在组装齿扇轴组件，对
15、调 整螺钉冲锁的时候，连续三个调整螺钉断裂， 经过磁力探伤检查，发现调整螺钉与螺纹连接 处存在断裂，是造成调整螺钉断裂的主要原因 。防止了间隙大、异响的质量隐患。 ZDZ2调整螺钉断裂 异常发现途径：认真检查优秀异常案例异常处理30事实描述： 2008年5月8日4号线员工岳二磊在对ZDZ4 产品做耐压试验时，感觉手感不好，经郭彦 军分解后，发现推力轴承片布满压痕，立刻 执行“停、呼、待”，经测试为轴承片硬度不 够，避免了重大质量隐患的发生。异常发现途径：仔细感觉认真检查优秀异常案例岳二 磊郭彦军发现者：岳二磊 郭彦军 单 位：一分厂岗 位：装配 试验异常处理31发现者：王纪芳 单 位：二分厂岗
16、 位：精磨滚道 事实描述：09年3月6日上午，在加工Z13螺杆时，发现滚 道尺寸异常波动，发现问题后，及时报告线长 ，严格执行停呼待，最后查明原因是装夹卡箍 上面的销子出现松动造成的，避免了不合格品 的流出。 ZDZ13螺杆滚道尺 寸不稳定 对刀用的销子松动异常发现途径：认真检查优秀异常案例异常处理32发现者：郭宵钟单位：四分厂岗位：加工中心 事实描述： 2009年2月23日，在进行军车ZDZ1壳体首件加工 过程中，测量80端盖孔孔径合格，后发现有一 小片的粗糙度很差。仔细检查、测量后发现：此 处未镗圆，原因是粗加工余量太小，只有0.1mm ！及时通知粗加工工序改进，保证了军车的如期 高质完成。 0910外协粗加工余量小 粗糙度差异常发现途径：认真检查， 不放过任何一个细微的问题优秀异常案例异常处理33发现者：袁树建单位：四分厂岗位：下线检查 事实描述： 09年2月25日，在加工军
