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1、三星船厂研修汇报研修时间：2006.1.20-2006.2.20汇报内容v三星船厂简介v技术方面：船舶生产中的先进制造技术vHSE方面：HSE现场管理点滴v管理方面：船舶生产中的标准化作业管理第一篇三星船厂简介三星GEOJE船厂概况 v总体印象：环境干净整洁，工作有序高效v地理位置：韩国东南部的巨济岛距韩国釜山约120千米v年造船能力：LNG船10艘大型集装箱船30艘其他船舶约10艘v主要产品生产周期：大型油轮，大型集装箱船（8000teu以上）：船坞周期65天左右，码头 周期约30天；LNG船：船坞周期70天左右，码头周期约8个半月，全船建造周期仅16 个月。三星船厂主要生产要素v面积：我厂
2、的3-4倍v码头岸线约5千米v数平方公里的海域v设计人员约600人，（QA）质量管理人员300多人 。v干船坞3座，浮船坞2座v海洋结构物专用生产平台2座，各配备800吨龙门 吊一座v起重船2艘：起重能力分别为3600T和3000T三星船厂全景三星船厂全景干船坞简介船坞 号 尺寸（LXB） 起重设备 船型及年产量 No.1 285 m X 46 m200T 高吊2台 120T高吊1台LNG船 5艘No.2390 m X 65 m250T高吊2台 200T高吊1台LNG船 约5艘 豪华客滚船 约2艘No.3640 m X 97.5 m450T 龙门吊2台 200T 高吊1台大型油轮，集 装箱船（
3、 8000TEU以上 ）计30艘第二篇 船舶生产中的先进制造技术v有序高效的船舶生产以先进制造技术为基 础v 根据船体建造的工艺特点和生产流程 ，主要分如下三个阶段：生产设计阶段、 分段制造阶段、总组搭载阶段对其中涉及 的先进制造技术分别进行阐述。船舶生产设计工艺的优化1、合理可行的分段划分三星船厂在对各种船型进行分段划分时，除了通常考虑 的生产要素之外，还尤其注重其施工的便捷性和合理性。以他们目前在制的9600TEU为例说明：例1，舱口围与甲板抗扭箱划在一个分段内，这样做的 好处是把精度要求较高的厚板区域的对接放精度较易控制 的分段阶段，降低船坞的施工难度。例2，横隔舱与舷侧纵壁板的角焊缝划
4、在分段内，大致 为距纵壁10001500的横隔舱带在舷侧分段上，这样做的 好处一是把船坞大接头由角接缝改为对接缝，有利于船坞 装配时结构的对准度作业，二是避免了舷侧分段的油漆破 坏，保证了其油漆的完整性。一 生产设计阶段舷侧分段带一段横隔舱后，使大接头右原来的角接缝改为对接缝， 降低了搭载时装配焊接的难度，减少了对油漆的破坏例3，AB01C（带RH）分段划分时向首端划成倒阶梯形，以满足船坞快 速搭载时的搁置需要，同时RH尽可能布置在分段的中央，这样可以保 证分段能采用较为安全的横向翻身方法。2、设计合理的分段制造方法三星船厂在他们所有的在制船上，都普遍采用的 “片段化制造”技术，在生产设计过程
5、中贯彻分段“ 片段化制造”技术的思想，在一开始就为分段片段化 制造创造条件和提供技术支持。根据我们现场观察，只有AB02中的艉轴管、 AB01C中的RH，球鼻艏分段等一些比较特殊或线形复 杂的分段没有采用“片段化制造”。三星船厂的分段施工图与我们厂相仿，仍时 以分段为单位出图，片段制造信息包含在分段图之中 。3、生产设计阶段的精度控制手段三星船厂目前在制的船舶中，分段“无余量下料、加工” 的覆盖面非常广，包括大型集装箱船、LNG船在内，其货舱区域 均采用了“无余量”的精度造船技术工艺。在生产设计阶段其保障措施之一就是在零件下料及加工图 上添加各种保证精度的辅助线，与我们厂相比较，他们的数控 零
6、件增加了以下划线内容：一是部件母材上增加了加强材的零 件号、安装起止对合线及安装角度等；二是增加了零件的外形 尺寸数据。其保障措施之二就是数控零件在编程时，板材零件的坡口 尽可能由数控切割机割出；型钢等型材零件采用型钢流水线下 料及割坡口，从而确保零件的下料、加工精度。其保障措施之三就是增加分段施工图中的精度控制信 息，内容包括：分段对合线、定位测量点及数据、关键节点的 装配要点等。4、深化生产设计的内容4.1、“船体临时工艺孔”直接反映在分段施工图上 ，不再另外出船体临时工艺孔图纸，工艺孔 在零件下料时由数控切割机割出，一般两端头保 留不割，根据施工时现场需要再割，这样做既能 保证该工艺板不
7、被遗失，又能确保该工艺板的打 磨油漆工作。另工艺孔预先安装好铰链和拉手等 附件,方便开启和关闭,既方便又安全。 4.2、分段密性工艺要求直接标注在分段图上，即简 单又明了，方便施工。 4.3、分段预舾装件直接反映在分段施工图上，通常 把“放水塞”、“拉手”、“倒门盖”及“直梯 ”等一些常规铁舾件标注在分段图上，类似与我 们厂以前的“壳舾涂”一体化工艺。5、其他生产优化设计5.1 吊环的设计优化该厂的吊环在设计上有许多独到之处值得我们学习和 借鉴，第一，吊环的种类形式比较多，能满足不同的起重 吊运情况；第二，一些吊环与船体合二为一，减少了吊环 的耗材和拆装工作量；第三，编制了吊环的清除标准文件
8、，大大减少了吊环的拆除工作量；第四，编制了吊环的拆 除时机文件。5.2 锚系布置的优化在为中海建造的9600TEU船上，锚机的布置朝向与船体 中心线垂直，在布局上比较简洁流畅，易于施工划线，避 免了我厂经常出现的锚基座与甲板反顶加强错位的毛病。5.3 导轨架的优化设计5.3、导轨架的优化设 计三星船厂在建的 9600TEU集装箱船，其 导轨架的设计非常简洁 ，给施工带来很大的便 利，他们导轨架与隔舱 仅仅用水平设置的连接 板来连接，包括导头部 分也是如此，反观我们 厂5668TEU和4250TEU的 导轨架与隔舱的连接方 式，尤其是导头部分非 常的烦琐，在底矮的箱 形空间内不仅装配对中 困难，
9、而且焊接也非常 困难。这在我们 8530TEU的设计中非常 值得借鉴的。二 分段制造阶段硬件设施 三星船厂的生产设施、布局和地理位置都非常好，是我们厂难以比拟的 ，但他们在一些生产设施上的独到设计还是值得我们学习和借鉴： 1、移动式顶棚的应用三星船厂很多分段制造车间都采用移动式顶棚，这样设计有许多优点： 一方面制造成本较低；另一方面能充分利用高架吊车的起重能力，可以使分 段做得更大、更重；另外也能确保分段制造不受雨季的影响，从而确保制造 周期。片段/分段尽量在内场制造，或在安装有移动式顶棚的室外制造，以减少 天气对施工进度的影响，从而保证片段/分段按计划有序制造如上图资料显示上海年均降雨日数为
10、93.7天，约为1/4年；此外 1991-2003年均高温天数为15.5天，2003年高温天数高达40天（温度大于 35度）；降雨和高温对露天作业均有较大的影响，移动式顶棚则可在较 大程度上减少这种影响。移动式顶棚在我公司应用的必要性左图：活络胎架制造曲面分段 右图：活络胎架制造平直基面分段2、通用型胎架的普及使用三星船厂及其附近的协作船厂，他们的分段制造平台全部采用活 络胎架和框架式平面通用胎架；这些胎架的运用降低了胎架的制作周 期和工本费用，尽管一次性投入较大，但通用性强，可反复使用，而 且维修方便，因此还是非常经济实用的。我们厂也应当推广使用活络 胎架，这样可以大大减少胎架型材的消耗量与
11、制作工时成本，生产场 地也将变得整洁美观和易于管理。技术方面： 3.片段化制造技术传统：部装件分段现代：部装件片段分段优点：片段化制造过程示意图： 零件部件部件片段片段分段 返回车间内外的片段制造场景片段化制造技术的优点1.分段采用片段化制造有助于流水线化生产，且把原来的单线施 工方法变成多条线同时作业提高了工作效率，缩短了分段制造 周期； 2.大大减少了一次性立柱式胎架的制作数量，减少了胎架的制作 费用和周期。 3.有效缩短了分段制造场地的占用时间，提高了场地使用率； 4.分段制造大部分采用平面作业，有效减少了立体作业面，扩大 了施工作业面，改善了施工条件，提高了施工安全性； 5.有利于分段
12、制造焊接机械化，自动化的开展； 6.减少了分段制造过程中的翻身次数； 7.使复杂分段制造简单化，降低建造难度； 8.片段化制造有助于提高分段的装配精度和自动化焊接率，有利 于建造质量的提高； 9.使分段的预舾装时机提前了，改善了预舾装的作业环境。 10.分段验收从片段开始，加快了分段的验收进度，也改善了验收 环境，提高了验收的合格率。v分段制造现场控制：1. 分段制造有序可控管理，利用自检控制表格2. 关键质量控制点提供工艺指导书，且就近粘贴在分段上，施工时按指导书进行3. 将各种制造要求标记在板和零件上，包括焊脚 高度、坡口形式、预密性要求等，为现场施工人员提 供依据和方便4. 制造过程中进
13、行精度控制，尤其是关键节点的 控制，以图纸为标准，完工后提供详尽的测量数据关键质量控制点提供专门的作业指导书， 就近粘贴在分段上，施工时按指导书进行现场工艺指导书将各种制造要求标记在板和零件上，包括焊脚高度、坡口形 式、预密性要求等，为现场施工人员提供依据和方便分段制造过程中进行精度控制，尤其是关键节点的控制， 分段完工后按图纸要求提供详尽的测量数据4、分段预密性技术三星船厂在分段制造阶段推广了预密性工艺，分段预 密性主要采用空气管路密性试验来对焊缝进行密性检验。 由于分段是以片段为单位进行制造和验收的，因此预密性 也提前至片段验收时提交，片段合拢处水密焊缝的预密性 留到分段验收时检验。 分段
14、预密性的基本操作程序如下： 4.1、在片段或分段制造时，根据施工图上标注的预密性信 息将密性试验工装安装好。 4.2、在焊缝间断的转角处需开好止流孔，见图片所示。 4.2、采用分片、分段自检，装焊一段做一段，逐段试验检 查，直至整条焊缝密性合格。对不能进行预密性的转角区 域，改用着色试验来替代。 4.3、气密试验的压力范围一般控制0.0150.04兆帕。 4.4、自检合格后提交船东、船检验收。预密性焊缝部件及工装的装配预密性止流孔，及检验工装在舱壁三面体处采用着色探伤代替气密性5、分段预舾装技术尽量将各种舾装件的安装工作安排在分段或总 段制造阶段进行，从而减少船坞周期，加快船舶建 造速度，达到
15、降低建造成本的目的。预舾装的重点在机舱区域，该区域预舾装程度 体现了预舾装水平高低。此外上层建筑作为一个重要的相对独立区域，其预舾装同样重要，三星厂的上层建筑预舾装非常 完整。预舾装件的安装时机，尽量在最方便施工的时 候进行安装，分散在部装件，小片段，分段等船体 制造的各个阶段进行，这对生产设计有较高的要求 。机舱总段的预舾装（设备，管系，电缆，风管等等）机舱区的分段预舾装（管系，电缆，脚手架，风管等） 机舱区的总段预舾装 （设备的预装,管系的单元舾装） 上层建筑的预舾装完整性v上层建筑的预舾装非常完整 ，具体体现在：v在分段制造阶段，除了通常 的管系、电缆支架等舾装件 外，还把舷窗安装好并做
16、好 必要的防护工作，舱壁上的 碰钉也在分段阶段安装到位 。v在分段总组阶段，除了船坞 大合拢处的合拢件外，几乎 所有的舾装件均已安装，包 括导航通讯设备、吊艇架、 室内装潢、地毯、家具等， （电脑、电视等家电设备除 外）。5.1、 分段预舾装的一般内容：需焊接的铁舾件：外壳标记、牺牲阳极、人 孔圈/盖、扶梯、踏步、平台、栏杆、导缆孔、带 缆桩、管子支架、电缆支架等需分段预装的工装件，如吊环、支撑头、工 艺孔、栏杆脚手架眼板等较为分散的管子（管子集中区域一般做成单 元进行组装），电器，电缆，风管，防火绝缘的 预舾装（紫色字体的内容是我们尤其需要提高的方面）外壳标记的分段预舾装（水尺标记，保险圈标记）导缆孔/带缆桩/栏杆/脚手架工装的预装管子/电缆支架/管子支架的预装吊环/支撑头的预装灯具/电缆/管子/机舱区扶梯/平台的预装防火绝缘/脚手架的预装5.2、铁舾件的预装标准铁舾件的预舾装技术思想：在分段结构性结 束未进行喷砂打磨前，尽可能将铁舾件安装结束 ，以避免油
